Организация производства на основе выбора ассортимента

Организация производства на основе выбора ассортимента Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации им. А. Н. Косыгина кафедра менеджмента и организации производства Факультет экономики и менеджмента Курсовой проект по курсу: «Организация производства» на тему: «Определение влияния ассортимента ткани на основные МОСКВА 1997 г. Содержание: Раздел 1. Определение объемов выпуска основной и уточной пряжи для производства тканей арт. 7205 и арт. 8029....................................................................................................................................................................... 2 Раздел 2. Организация прядильного производства...................................................................................................... 3 2. 1. Выбор сортировки и расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам...................................... 3 2. 2. Составление и оптимизация плана прядения........................................................................................................................... 4 2. 3. Расчет норм производительности оборудования..................................................................................................................... 6 2. 4. Расчет сопряженности оборудования прядильного производства.................................................................................. 7 2. 5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных цехов прядильного производства.......................... 11 2. 6. Расчет НЗП по 4-ем категориям и показателей, характеризующих его использование..................................... 12 2. 7. Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования....................... 16 2. 8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду.............................. 18 2. 9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей....................... 21 Раздел 3. Организация ткацкого производства.............................................................................................................. 23 3. 1. План ткацкого производства........................................................................................................................................................... 23 25 3. 2. 2. Ткань арт. 8029.................................................................................................................................................................................. 27 3. 3. Определение количества полуфабрикатов по переходам ткацкого производства.............................................. 30 3. 5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства............................. 34 3. 6. Расчет НЗП по 5-ти категориям и показателей, характеризующих его использования..................................... 36 3. 8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду.............................. 43 3. 9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей....................... 46 Раздел 4. Технико-экономические показатели прядильного и ткацкого производств......... 47 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:................................................................................................................................................................................ 48 Раздел 1. Определение объемов выпуска основной и уточной пряжи для производства тканей арт. 7205 и арт. 8029. I) В соответствии с заданием годовой выпуск тканей каждого из артикулов равен Вгод. 1 = Вгод. 2 = 9500 тыс. м./год. Часовой объем выпуска определяется по следующей формуле: В= Вгод./Треж , где Тогда dр = 365 - 0 - 10 = 355 дней. - tсм - продолжительность смены; tсм = 7,91 [1, с. 190];- ксм - коэффициент сменности оборудования; ксм = 2,2 [1, с. 190] Тогда Треж = 355 * 7,91 * 2,2 = 6178 часов. Значит, часовой выпуск тканей обоих артикулов равен: В1 = В2 = 9500000/6178 = 1537,7 м/час. Таблица 1. 1. Заправочные параметры ткани арт. 7205 и арт. 8029. Арти- Ширина Лин. пл-ть, Число Урабо тка Число нитей Тип Вели чина пряжи кул ткани, текс нитей нитей, % ткани стан-ка отхо дов,% ткани, кг см уток всего основа уток основа уток уток основа уток То Ту ао ау Ро Ру уо уу Rо Rу 7205 89 42 50 2980 9 8 334 221 АТ 1. 25 2. 44 14. 987 8029 87. 1 50 50 1872 4. 4 6. 1 213 160 АТ 1. 65 2. 5 10. 023 7. 421 Ткань арт. 7205 имеет полотняное переплетение; а ткань арт. 8029 - вафельное. Источник: [7, с. 500, 544]. Для ткани арт. 7205: Восн1 = 1537,7*14,987(1+1,12/100)/100=233,3 кг/час: Ву1 = 1537,7*11,387*(1+2. 44/100)/100 = 179,4 кг/час. Для ткани арт. 8029: Восн2 = 1537,7*10,023*(1+1. 65/100)/100 = 156,6 кг/час; Ву2 = 1537,7*7,421*(1+2,5/100)/100 = 117,0 кг/час. 2. 1. Выбор сортировки и расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам. 1) Основная пряжа линейной плотности 42 текс вырабатывается их следующей сортировки 5-III (60%), 6-II (20%), 7-I (17,03%), обраты - 2,97%;основной и уточной пряже линейной плотностью 50 текс соответствует сортировка 6-III (60%), 7-II (20%), 7-III (17,03), обраты - 2,97%. В качестве базового сорта для всех сортировок принимаем III сорт. Поэтому расчет нормы выхода пряжи и п/ф и коэффициента загона кз будет одинаков. Поскольку для производства тканей арт. 7205 и арт. 8029 используется пряжа лишь двух линейных плотностей, то расчет необходимого количества п/ф по переходам будет осуществляться отдельно для линейной плотности Т1 = 42 текс при часовом выпуске пряжи В1 = 233,3 кг/час и для линейной плотности Т2 = 50 текс при часовом выпуске В2 = 179,4 + 156,6 + 117,0 = 453,0 кг/час. Таблица 2. 1. Наименование обратов и отходов Всего Трепал. Чесал. Ровнич. Прядил. Пряжа 83. 21 - - - - - - Рвань холстов 1. 58 1. 185 - - - - Рвань ленты 1. 04 - 0. 52 0. 13 0. 13 0. 26 - Рвань ровницы 0. 35 - - - - 0. 21 0. 14 ОТХОДЫ: Мычки 1. 95 - - - - - 1. 95 Колечки 0. 1 - - - - - 0. 1 Очес кардный 2. 1 - 2. 1 - - - - 4. 3 4. 3 - - - - - Орешек и чесальный пух 1. 73 - 1. 73 - - - - Путанка 0. 1 - - - - - 0. 1 Пух с верхних валов 0. 19 - 0. 19 - - - - 0. 5 0. 05 0. 05 0. 1 0. 1 0. 1 0. 1 Невозвратимые отходы 2. 85 - - - - - 2. 85 16. 79 4. 745 5. 775 0. 230 0. 230 0. 570 Процент выхода п/ф из смеси - 95. 26 89. 25 89. 02 88. 45 1. 202 1. 145 1. 073 1. 070 1. 063 1. 00 Кол-во п/ф для Т1= 42 текс, кг/час 280. 43 267. 13 250. 80 250. 33 249. 63 248. 00 233. 30 Кол-во п/ф для Т2 = 50 текс, кг/час 544. 51 486. 98 484. 71 481. 54 Источник: [4, с. 23] 2. 2. Составление и оптимизация плана прядения I . Пряжа Т 1 = 42 текс. 1) План прядения для производства пряжи 42 текс представлен в таблице 2. 2. Таблица 2. 2 План прядения для производства пряжи 42 текс. Марка машины Лин. пл-ть Vвып, м/мин Вытяжка Крутка КПВ КРО п/ф, ктекс Nвер, об/мин Е К, кр/м 1. Трепальная Т-16 430 7. 51 - - 0. 910 0. 935 2. Чесальная ЧММ-14 4 110 107. 5 - 0. 910 0. 960 4 400 6 - 0. 810 0. 970 4 400 6 - 0. 970 5. Ровничная Р-192-5 0. 85 900 4. 7 35. 3 0. 680 0. 970 6. Прядильная П-75А 0. 042 11500 20. 2 566. 3 0. 920 0. 960 2) Оптимизируем план прядения: 1,442 + 250/Т1£ Епр£ 20,046 + 250/Т1; 7,394£ Епр£ 25,998. б) линейная плотность ровницы Тров = Т1 * Епр = 42 * 20,2 = 848 текс. в) линейная плотность чесальной ленты находится в диапазоне [1, с. 36]: Т1/(0,2926*Т1 + 0,085) £ Тч. л£ Т1/(0,2126*Т1 + 0,085); 3,39 £ Тч. л£ 4,58. Принимаем Тч. л = 4,58 ктекс. г) линейная плотность ленты 1 и ленты 2 Тлента = Тч. л = 4,58 ктекс. д) вытяжка на ровничной машине Ер. м = Тлента/Тров = 4,58/0,848 = 5,4. 3) Сравнение результатов оптимизации плана прядения со справочными данными представлено в таблице 2. 3. Таблица 2. 3. Сравнительная таблица результатов оптимизации плана прядения со справочными данными для 42 т. Показатели До оптимизации Изменение, % 1. Епр 20,2 20,2 0 2. Тров, ктекс 0,85 0,848 - 0, 24 3. Тч. л, ктекс 4 4,58 + 14,5 4. Тлента, ктекс 4 4,58 + 14,5 5. Ер. м 4,7 5. 4 + 14,8 6. Еч. м 107,5 93,9 - 12,7 Выводы: 1) после оптимизации вытяжка на прядильной машине осталось неизменной; линейная плотность ровницы уменьшилась на 0,24%; линейная плотность чесальной ленты и лент 1 и 2 переходов увеличилась по сравнению со справочными данными на 14,5%. 2) т. к. линейная плотность ровницы уменьшилась на 0,24%, а линейная плотность ленты 2 перехода увеличилась на 14,5%, то вытяжка на ровничной машине увеличилась на 14,8% (индекс 1,145/0,9976). 3) вследствие увеличения линейной плотности чесальной ленты на 14,5% вытяжка на чесальной машине уменьшилась на 12,7%. II . Пряжа Т 2 1) План прядения для производства пряжи 50 текс представлен в таблице 2. 4. Таблица 2. 4 План прядения для производства пряжи 50 текс. Марка машины Лин. пл-ть Vвып, м/мин Крутка КПВ КРО п/ф, ктекс Nвер, об/мин Е К, кр/м 1. Трепальная Т-16 430 7,51 - - 0,91 0,935 2. Чесальная ЧММ-14 4 110 107,5 - 0,91 0,96 3. Ленточная 1пер. Л-25 4 400 6 - 0,81 0,97 4. Ленточная 2пер. Л-25 4 400 6 - 0,81 0,97 5. Ровничная Р-192-5 0,85 900 4,7 34,8 0,68 0,97 0,05 11000 17 519,0 0,92 0,96 Источник: [4, с. 51, 195, 239]. 2) Оптимизируем план прядения: а) вытяжка на прядильной машине находится в диапазоне [1, с. 36]: £ Епр£ 20,046 + 250/Т2; 6,442 £ Епр£ 25,046. По плану прядения Епр = 17... 20,2, поэтому принимаем Епр = 20,2. б) линейная плотность ровницы Тров = Т2 * Епр = 50 * 20,2 = 1010 текс. в) линейная плотность чесальной ленты находится в диапазоне [1, с. 36]: £ Тч. л£ Т2/(0,2126*Т2 + 0,085); 3,398 £ Тч. л£ 4,666. г) вытяжка на ровничной машине Ер. м = Тлента/Тров = 4,67/1,010 = 4,62 3) Сравнение результатов оптимизации плана прядения со справочными данными представлено в таблице 2. 5. Таблица 2. 5. Сравнительная таблица результатов оптимизации плана прядения со справочными данными для 50 т. До оптимизации После оптимизации Изменение, % 1. Епр 17 20,2 + 18,8 0,85 1,010 + 18,8 3. Тч. л, ктекс 4 4,67 + 16,8 4. Тлента, ктекс 4 4,67 + 16,8 4,7 4,62 - 1,70 6. Еч. м 107. 5 92,1 - 14,3 Выводы: 1) после оптимизации вытяжка на прядильной машине увеличилась на 18,8% по сравнению со справочными данными; вследствие этого произошло увеличение на такую же величину линейной плотности ровницы. 3) т. к. линейная плотность ровницы увеличилась на 18,8%, а линейная плотность ленты 2 перехода увеличилась на 16,8%, то вытяжка на ровничной машине уменьшилась на 1,7% (индекс 1,168/1,188). 4) вследствие увеличения линейной плотности чесальной ленты на 16,8% вытяжка на чесальной машине уменьшилась на 14,3%. 2. 3. Расчет норм производительности оборудования. I . Пряжа Т 1 1) трепальная машина Т-16 А = 7,51 * 60 * 430 / 1000 = 193,76 кг/час Нм = 193,76 * 0,91 = 176,32 кг/час; 2) чесальная машина ЧММ-14 А = 110 * 60 * 4,58 / 1000 = 30,23 кг/час Нм = 30,23 * 0,91 = 27,51 кг/час; 3) ленточная машина 1-го и 2-го переходов Л-25 А = 400 * 60 * 4,58 / 1000 = 109,92 кг/час Нм = 109,92 * 0,81 = 89,04 кг/час; 4) ровничная машина Р-192-5 А = 900 * 0,848 * 60 / (1000 * 35,3) = 1,297 кг/час на 1вер Нм = 1,297 * 0,68 = 0,882 кг/час на 1 вер.; Нм = 0,0512 * 0,92 = 0,0471 кг/час на 1 вер. II . Пряжа Т 2 1) трепальная машина Т-16 А = 7,51 * 60 * 430 / 1000 = 193,76 кг/час 3) ленточная машина 1-го и 2-го переходов Л-25 А = 400 * 60 * 4,67 / 1000 = 112,08 кг/час Нм = 112,08 * 0,81 = 90,78 кг/час; 4) ровничная машина Р-192-5 А = 900 * 1,010 * 60 / (1000 * 34,8) = 1,567 кг/час на 1вер 5) прядильная машина П-75А А = 11500*0,05*60 / (1000 * 519,0)=0,0636 кг/час на 1вер. Нм = 0,0636 * 0,92 = 0,0585 кг/час на 1 вер. 2. 4. Расчет сопряженности оборудования прядильного производства. Сопряженность оборудования - это такое соотношение машин по переходам, при котором каждый предшествующий переход выпускает полуфабрикатов в количествах необходимых и достаточных для бесперебойной работы последующих переходов. Расчет сопряженности числа машин по переходам осуществляется по следующей формуле: М = Вп/ф/( Нм * Кро). Рассчитаем сопряженность оборудования для производства пряжи Т1=42 текс и Т2=50 текс. I . Пряжа Т 1 Расчет сопряженности приведен в таблице 2. 6. Таблица 2. 6. Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т1 = 42 текс. Показатели Трепальный Чесальный Лент. 2 Ровничный Прядильный 267. 13 250. 80 249. 63 248. 00 233. 30 2. Нм, кг/час 176. 32 27. 51 89. 04 0. 882 3. КРО 0. 935 0. 960 0. 970 0. 970 0. 970 0. 960 4. Количество машин, выпус- ков, веретен по расчету 1. 62 9. 50 2. 90 2. 89 289. 88 5159. 68 5. Количество выпусков, 1 2 веретен на 1 машине 1 1 1 1 961 432 6. Принятое кол-во машин 2 9 3 3 3 12 7. Кол-во машин, выпусков, веретен с учетом аппаратности 2 9 3 3 288 5184 8. Кол-во машин, выпусков, веретен в аппарате - 3 1 1 96 1728 9. Нм пересчитанная, кг/час 148. 85 29. 03 85. 78 0. 888 0. 0469 1 На ровничной машине Р-192-5 возможное количество веретен составляет 48... 132, число веретен в звене равно 12 [4, с. 186], т. е. 48, 60, 72, 84, 96, 108, 120, 132. Минимальное количество ровничных машин равно 289,88/132 = 2,2 маш., а максимальное 289,88/48 = 6,04 маш. Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина, то число аппаратов равно 3, а значит число ровничных машин может составлять с учетом аппаратности 3 или 6 машин. Определим наиболее оптимальный вариант. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 3*96 = 288 вер. или 6*48 = 288 вер. Поскольку оба варианта дают одинаковый результат, то выбираем вариант с меньшим количеством машин, т. е. 3 машины с 96 веретенами на каждой. 2 На прядильной машине П-75А возможное количество веретен составляет 240... 432, число веретен в звене равно 48 [4, с. 206], т. е. 240, 288, 336, 384, 432. Минимальное количество прядильных машин равно 5159,68/432 = 11,9 маш., а максимальное 5159,68/240 = 21,5 маш. С учетом аппаратности число прядильных машин может составлять 12, 15, 18, 21 маш. Выберем наиболее оптимальный вариант. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 12*432=5184 вер., 15*336=5040 вер., 18*288=5184 вер., 21*240=5040 вер. Поскольку ближе всего к расчетному количеству веретен, равному 5159,9 вер., подходят два варианта с 5184 веретенами, то выбираем вариант с меньшим количеством машин, т. е. 12 машин по 432 веретена на каждой. II . Пряжа Т 2 Расчет сопряженности приведен в таблице 2. 7. Таблица 2. 7. Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т2 = 50 текс. Показатели Трепальный Чесальный Лент. 1 Лент. 2 Ровничный Прядильный 1. Количество п/ф, кг/час 518. 69 486. 07 484. 71 453. 00 2. Нм, кг/час 176. 32 90. 78 90. 78 1. 066 0. 0585 3. КРО 0. 960 0. 970 0. 970 0. 960 4. Количество машин, выпус- ков, веретен по расчету 3. 15 5. 52 5. 50 465. 70 8066. 24 1 2 веретен на 1 машине 1 1 1 1 72 336 6. Принятое кол-во машин 3 18 6 6 6 24 7. Кол-во машин, выпусков, веретен с учетом аппаратности 3 18 6 6 432 8064 8. Кол-во машин, выпусков, веретен в аппарате - 3 1 1 72 1344 9. Нм пересчитанная, кг/час 184. 92 28. 18 83. 52 83. 28 1. 149 0. 0585 1 На ровничной машине Р-192-5 возможное количество веретен составляет 48... 132, число веретен в звене равно 12 [4, с. 186], т. е. 48, 60, 72, 84, 96, 108, 120, 132. Минимальное количество ровничных машин равно 465,7/132 = 3,5 маш., а максимальное 465,7/48 = 9,7 маш. Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина, то число аппаратов равно 6, а значит число ровничных машин может составлять с учетом аппаратности 6 машин. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине равно: 6*72 = 432 вер. Таким образом, принимаем 6 машин с 72 веретенами на каждой. 2 На прядильной машине П-75А возможное количество веретен составляет 240... 432, число веретен в звене равно 48 [4, с. 206], т. е. 240, 288, 336, 384, 432. Минимальное количество прядильных машин равно 8066,24/432 = 18,7 маш., а максимальное 8066,24/240 = 33,6 маш. С учетом аппаратности число прядильных машин может составлять 24 или 30 маш. Выберем наиболее оптимальный вариант. Число веретен на одной машине равно: 8066,24/24=336,1 вер. или 8066,24/30=268,9 вер. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 24*336=8064 вер. или 30*288=8640 вер. III. Сведем в таблицу 2. 8. полученные выше результаты по объему производства, нормам производительности машин и числа машин для двух вариантов линейных плотностей. Таблица 2. 8. Сравнительная таблица по расчету сопряженности оборудования для производства пряжи Т1=42 текс и Т2=50 текс. Показатели Т2=50 текс Индекс изменения (Т2/Т1) 233. 3 1. 942 - трепальная машина 176. 32 176. 32 1. 00 - чесальная машина 28. 05 1. 096 89. 04 90. 78 1. 019 - ленточная машина 2 пер. 89. 04 90. 78 1. 019 - ровничная машина 0. 882 1. 066 1. 209 - прядильная машина 0. 0471 0. 585 3. Количество машин, веретен по расчету - трепальный переход 1. 62 3. 15 1. 942 - чесальный переход 9. 5 18. 08 1. 903 2. 9 5. 52 - ленточный 2-ой переход 2. 89 5. 50 - ровничный переход 289. 88 вер. 465. 7 вер. - прядильный переход 5159. 68 вер. 8066. 24 вер. 1. 563 Выводы: 1) Как показали расчеты, для пряжи Т2=50 текс нормы производительности машин по всем переходам больше, чем для пряжи Т1=42 текс; причем эти производительности по переходам изменяются неодинаково. На начальных стадиях процесса (трепание, чесание, ленточные переходы) линейные плотности полуфабрикатов мало отличаются и следовательно незначительно отличаются и нормы производительности этого оборудования. К концу процесс различие в линейных плотностях влияет на производительность ровничного и прядильного оборудования более существенно (Нм зависит от линейной плотности, возведенной в степень 3/2). 2) Поскольку Кро машин, необходимых для выпуска пряжи 42 текс и 50 текс, одинаков для обоих вариантов, то число машин будет зависеть от объема выпуска пряжи и п/ф прямо пропорционально и нормы производительности оборудования обратно пропорционально. Т. к. объем выпуска пряжи и п/ф больше для Т2= 50 текс и норма производительности оборудования больше также для Т2 = 50 текс, то оба эти фактора оказывают влияние на расчетное количество машин в разных направлениях. В данном случае необходимо выбрать тот фактор, который оказывает большее значение на величину М. Этим фактором является объем производства, т. к. как показали расчеты, индекс изменения объема больше индекса изменения нормы производительности оборудования во всех переходах. Поэтому большее расчетное количество машин будет соответствовать Т2 = 50 текс. 2. 5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных цехов прядильного производства. Машиноемкость - количество машин, веретен, приходящихся на единицу выпускаемой продукции. Для ее расчета используется следующая формула: Ме = Мрасч * 1000 / Впр[машин, веретен / 1000 кг пряжи]. Мощность приготовительных переходов - количество машин, веретен, приходящихся на единицу выпускного оборудования ( на 1000 пряд. веретен). Для расчета данного показателя используется следующая формула: Мп = Мрасч * 1000/Мпряд. в-н. расч.[машин, веретен /1000 пряд. веретен]. Для наглядности расчет машиноемкости и мощности приготовительных переходов для каждого из вариантов линейной плотности пряжи, а также сравнение полученных результатов осуществим в таблице 2. 9. Таблица 2. 9. Расчет и сравнение машиноемоксти и мощности приготовительных переходов. Т1 = 42 текс Индекс изменения Т2/Т1 Машиноемкость: - трепальный 1,62 * 1000/233,3 = 3,15 * 1000/453 = переход 6,94 6,94 1,00 - чесальный 9,5 * 1000 /233,3 = 18,08 * 1000/ 453 = переход 40,72 40,13 0,99 - ленточный 2,9 * 1000 / 233,3 = 1 переход 12,43 12,19 0,98 - ленточный 2,89 * 1000 /233,3 = 5,5 * 1000/ 453 = 12,39 12,14 0,98 - ровничный 289,88 * 1000/233,3 = 465,7 * 1000/ 453 = 1242,52 0,83 - прядильный 5159,68 * 1000 / 233,3 = переход 22116,07 17806,27 0,81 Мощность пригото- вительных переходов: 3,15 * 1000/ 8066,24 = переход 0,31 0,39 1,26 - чесальный 9,5 * 1000/ 5159,68 = 18,08 * 1000/ 8066,24 = переход 1,84 2,24 0,82 - ленточный 2,9 * 1000/ 5159,68 = 5,52 * 1000/ 8066,24 = 1 переход 0,56 0,68 1,21 - ленточный 2,89 * 1000/ 5159,68 = 5,5 * 1000/ 8066,24 = 2 переход 0,56 0,68 1,21 - ровничный 56,18 57,73 1,03 Выводы : 1) как показали расчеты, машиноемкость больше для более тонкой пряжи (Т1 = 42 текс). В соответствии с используемой для расчета формулой на величину машиноемкости влияет объем производства пряжи и норма производительности оборудования. Поскольку объем производства одинаков для обеих линейных плотностей, то на величину Ме будет оказывать влияние производительность оборудования. Одним из важнейших факторов, оказывающих влияние на Нм является линейная плотность полуфабрикатов, которая при прочих равных условиях тем больше, чем больше линейная плотность пряжи. Поскольку норма производительности машин и линейная плотность связаны прямой зависимостью, то с увеличением линейной плотности увеличивается и производительность оборудования и уменьшается машиноемкость, что и показали расчеты. 2) по этой же причине количество машин, необходимых для производства пряжи каждой из линейных плотностей, изменяется по переходам не одинаково. Это вызвано тем, что на начальных стадиях процесса (трепание, чесание) линейные плотности п/ф для производства пряжи 42 и 50 текс мало отличаются и , значит, незначительно отличаются и производительности этого оборудования. К концу процесса различие в линейных плотностях становится значительным (Нм зависит от Т в степени 3/2) и значит, более резко меняется производительность и число машин. пряжи Т1 = 42 текс. Это вызвано тем, что производительность прядильных машин на 50 тексе выше, чем на 42 тексе, и для обеспечения работы 1000 пряд. в-н на 50 тексе потребуется большее количество п/ф по переходам, а значит, и большее количество машин. Различие в количестве машин в приготовительных переходах, приходящееся на 1000 пряд. в-н, изменяется от начала к концу технологического процесса неодинаково и возрвстает к началу процесса. Такое изменение количества машин объясняется изменением норм производительности оборудования и объемов производства. 2. 6. Расчет НЗП по 4-ем категориям и показателей, характеризующих его использование. Под незавершенным производством (НЗП) понимают полуфабрикаты, находящиеся на машинах или в переходах между процессами, а также готовую продукцию, прошедшую процесс переработки, но не принятую отделом технического контроля и не сданную на склад. В зависимости от причин образования различаются следующие 4 вида НЗП: I. НЗП на выпускных органах машин. Он определяется по следующей формуле: НЗП1 = å К1 * g1 * m1 , где К1 - средняя степень заполнения паковки; принимаем К1 = 0,5; g1 - масса выпускной паковки, кг; m1 - количество выпускных рабочих органов на машинах, которое определяется исходя из числа машин Мз и числа выпускных органов на одной машине Nвып Расчет НЗП1 для пряжи 42 и 50 текс представлен в таблицах 2. 10 и 2. 11 соответственно. Расчет НЗП1 для пряжи 42 текс. Таблица 2. 10. Вид п/ф Мз Nвып m1 g1 К1 НЗП1 холст 2 1 2 18. 00 0. 50 чес. лента 9. 00 1 9. 00 13. 00 0. 50 58. 50 лента1 3. 00 1 3. 00 23. 00 0. 50 34. 50 лента2 3. 00 1 3. 00 23. 00 0. 50 ровница 3. 00 96 288. 00 1. 00 0. 50 144. 00 пряжа 12. 00 432 5184. 00 0. 50 388. 80 Итого Расчет НЗП1 для пряжи 50 текс. Вид п/ф Мз Nвып m1 g1 К1 НЗП1 холст 3. 00 1 3. 00 18. 00 0. 50 27. 00 чес. лента 18. 00 1 18. 00 13. 00 0. 50 лента1 6. 00 1 6. 00 23. 00 0. 50 69. 00 6. 00 1 6. 00 23. 00 0. 50 69. 00 ровница 6. 00 72 432. 00 0. 85 0. 50 183. 60 пряжа 24. 00 336 8064. 00 0. 150 0. 50 604. 80 Итого 1070. 40 Источники: [4, с. 82, 142, 182, 204, 230] II. НЗП на питающих органах машин. Расчет НЗП2 ведется по формуле:НЗП2 = å К2 * g2 * m2 , где К2 - коэффициент, учитывающий среднюю степень заполнения паковки,. принимаем К2 = 0,5; g2 - масса питающей паковки, кг; m2 - количество питающих органов на машине, которое зависит от количества машин Мз и числа питающих органов на одной машине Nпит Расчет НЗП2 для пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2. 12. и 2. 13. Таблица 2. 12. Расчет НЗП2 для пряжи 42 текс. Вид п/ф Мз Nпит m2 g2 К2 НЗП2 2 1 2 200. 00 0. 50 200. 00 холст 9. 00 1 9. 00 18. 00 0. 50 81. 00 чес. лента 3. 00 6 18. 00 13. 00 0. 50 117. 00 3. 00 6 18. 00 23. 00 0. 50 207. 00 лента2 3. 00 96 288. 00 0. 50 3312. 00 ровница 12. 00 432 5184. 00 1. 00 0. 50 2592. 00 Итого 6509. 00 Расчет НЗП2 для пряжи 50 текс. Таблица 2. 13. Вид п/ф Мз Nпит m2 g2 К2 НЗП2 хлопок 3. 00 1 3. 00 200. 00 0. 50 300. 00 холст 18. 00 1 18. 00 0. 50 162. 00 чес. лента 6. 00 6 36. 00 0. 50 лента1 6. 00 6 36. 00 23. 00 0. 50 414. 00 лента2 6. 00 72 23. 00 0. 50 4968. 00 ровница 24. 00 336 0. 85 0. 50 3427. 20 ёИтого III. Транспортный запас (полуфабрикаты между переходами). используется статистический метод, в соответствии с которым НЗП3 принимается в размере 2-5 часового запаса п/ф в каждом технологическом переходе. Расчет значения НЗП3 для пряжи 42 и 50 текс осуществлен в таблицах 2. 14. и 2. 15. Расчет НЗП3 для пряжи 42 текс (за 4 часа). Расчет НЗП3 для пряжи 50 текс (за 5 часов) Вид п/ф Вп/ф НЗП3 холст 1068. 52 чес. лента 250. 80 1003. 20 250. 33 1001. 32 лента2 998. 52 ровница 248. 00 992. 00 пряжа 933. 20 Итого 5996. 76 Вп/ф НЗП3 холст 2593. 45 чес. лента 486. 98 2434. 90 486. 07 лента2 2423. 55 481. 54 2407. 70 пряжа 453. 00 Итого 14554. 95 IV. Гарантийный (страховой) запас. НЗП4 также определяется упрощенным способом с использованием статистической информации предприятий. Величина НЗП4 составляет 10-30% от суммарного объема НЗП первых трех категорий. Значение НЗП4, а также суммарной величины НЗП по всем 4-ем категориям для обоих вариантов линейной плотности пряжи приведены в таблицах 2. 16 и 2. 17 Таблица 2. 16. Сводная таблица по НЗП для пряжи 42 текс. Вид п/ф НЗП1 НЗП2 НЗП3 НЗП4 (25%) Всего хлопок 0. 00 200. 00 0. 00 50. 00 холст 81. 00 1068. 52 291. 88 1459. 40 58. 50 117. 00 1003. 20 1473. 38 1001. 32 310. 71 1553. 53 34. 50 3312. 00 998. 52 1086. 26 5431. 28 ровница 144. 00 2592. 00 932. 00 4660. 00 пряжа 388. 80 0. 00 330. 50 1652. 50 Итого 678. 30 6509. 00 5996. 76 3296. 03 Таблица 2. 17. Сводная таблица по НЗП для пряжи 50 текс. НЗП1 НЗП2 НЗП3 НЗП4 (25%) Всего хлопок 0. 00 0. 00 375. 00 холст 162. 00 695. 61 3478. 06 чес. лента 117. 00 234. 00 2434. 90 696. 48 3482. 38 414. 00 2430. 35 3641. 69 69. 00 4968. 00 1865. 14 9325. 69 Продолжение таблицы 2. 17. ровница 183. 60 3427. 20 2407. 70 7523. 13 пряжа 0. 00 2265. 00 3587. 25 Итого 1070. 40 9505. 20 14554. 95 31413. 19 К показателям, характеризующим использование НЗП, относится следующие: 1) Обеспеченность НЗП в днях. Этот показатель определяется по формуле: Д = НЗП/ (Всм * tсм * ксм), где Всм - часовая потребность в смеси, кг/час (таблица 2. 1). Тогда для Т1 = 42 текс Д1 = 16480,09/(280,43*7,91*2,2) = 3,38 дней; для Т2 = 50 текс Д2 = 31413,19/(544,51*7,91*2,2) = 3,32 дня. 2) Объем НЗП, приходящийся на 1000 кг пряжи: НЗП1000кг = НЗП * 1000/Впр; для Т1 = 42 текс НЗП1000кг1 = 16480,09 * 1000/233,3 = 70639,05 кг/1000кг пряжи; для Т2 = 50 текс НЗП1000кг2 = 31413,19 *1000/453,0 = 69346,47 кг/1000 кг пряжи. 3) Объем НЗП, приходящийся на 1000 прядильный веретен: НЗП1000в-н = НЗП*1000/Мпряд. расч для Т1 = 42 текс НЗП1000в-н1 = 16480,09 * 1000/5159,68 = 3194,01 кг/1000в-н; для Т2 = 50 текс НЗП1000в-н2 = 31413,19 * 1000/8066,24 = 3894,4 кг/1000в-н. Составим сводную таблицу значений НЗП каждой категории и показателей, характеризующих его использование, для обоих вариантов линейных плотностей. Таблица 2. 18. Показатели Т1 = 42 текс Изменение абсол. знач. 1 2 3 4=3-2 5=3/2 1. НЗП1, кг 678. 30 1070. 40 392. 10 1. 58 2. НЗП2, кг 6509. 00 2996. 20 1. 46 3. НЗП3, кг 5996. 76 14554. 95 8558. 19 2. 43 4. НЗП4, кг 3296. 03 6282. 64 2986. 91 1. 91 5. НЗП, кг 16480. 09 31413. 19 1. 91 6. Д, дни 3. 38 3. 32 - 0. 98 7. НЗП1000кг, кг/1000кг пр. 70639. 05 - 0. 98 8. НЗП1000в-н, кг/1000пр. в-н 3194. 01 3894. 40 - 1. 22 Выводы: не столь значительное влияние и практически не меняются. Как следует из таблицы 2. 8. большее количество машин соответствует пряже линейной плотностью 50 текс, поэтому и НЗП1 и НЗП2 также больше для 50 текс по сравнению с НЗП1 и НЗП2 для 42 текс. 2) значение НЗП3 больше для пряжи 50 текс. На величину НЗП третьей категории оказывают влияние два фактора: часовая потребность в полуфабрикатах и количество часов, которое принимается в расчет при определении данного показателя. Поскольку оба эти фактора больше для 50 текс, то и значение НЗП3 больше для более толстой пряжи. значение каждой из которых больше для 50 текс, то общее значение НЗП для 50 текс превышает НЗП для 42 текс. 4) на показатель обеспеченности НЗП в днях Д оказывают влияние общий объем НЗП и часовая потребность в смеси, которая напрямую зависит от часового объема производства пряжи. Т. к. индекс изменения значения НЗП для 50 текс по сравнению с 42 текс составляет 1,91, а индекс изменения объема выпуска пряжи равен 1,942 (таблица 2. 8.), то индекс изменения показателя Д для 50 текс в сравнении с 42 текс составит 1,91/1,942 = 0,98. Таким образом, обеспеченность НЗП в днях больше для пряжи 42 текс. 5) основными факторами, влияющими на показатель объема НЗП, приходящегося на 1000 кг пряжи, являются суммарный объем НЗП и объема выпуска пряжи. Аналогично предыдущему пункту, больший объем НЗП, приходящийся на 1000 кг пряжи, соответствует пряже 42 текс. 6) т. к. индекс изменения объема НЗП при переходе от 42 к 50 текс составляет 1,91, а индекс изменения расчетного количества прядильных веретен равен 1,563 (таблица 2. 8.), что индекс изменения объема НЗП, приходящегося на 1000 пр. в-н составит 1,91/1,563 = 1,22. Т. е. данный показатель больше для пряжи 50 текс. 2. 7. Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования. Расчет производственной площади осуществляется по следующей формуле: Sпр = å Мзi. * di. * li./Кисп. пл. , где Мзi. - сопряженное количество машин в i-том переходе; di. - ширина одной машины i-ого перехода, м; li. - длина одной машины i-ого перехода, м; Кисп. пл. - коэффициент использования площади, принимаем Кисп. пл. = 0,33. Переход Мз Длина Произ. машины S, м^2 льзования площади площадь, м^2 2 7. 643 2. 000 15. 286 0. 33 92. 642 чесальный 9 1. 765 5. 683 0. 33 154. 999 ленточный 1 3 1. 665 9. 197 27. 592 0. 33 83. 613 ленточный 2 3 5. 524 1. 665 9. 197 27. 592 0. 33 83. 613 ровничный 3 13. 700 3. 900 53. 430 160. 290 0. 33 485. 727 прядильный 12 17. 900 0. 800 14. 320 171. 840 0. 33 Итого: - - - 461. 393 - 1421. 321 Таблица 2. 20. Расчет производственной площади для Т2 = 50 текс. Мз Длина Ширина Габаритная площадь Производс-твенная машины, м машины, м машины S, м^2 под всеми машинами, м^2 площадь, м^2 трепальный 3 7. 643 2. 000 15. 286 45. 858 0. 33 138. 964 чесальный 18 3. 220 1. 765 5. 683 0. 33 309. 998 ленточный 1 6 5. 524 55. 185 0. 33 167. 227 ленточный 2 6 5. 524 9. 197 55. 185 0. 33 167. 227 6 13. 700 3. 900 320. 580 0. 33 прядильный 24 14. 300 0. 800 11. 440 274. 560 0. 33 Итого: - - - 104. 234 853. 667 - 2586. 869 Источники: [4, с. 108, 174, 186, 206], [8, с. 54] К показателям, характеризующим использование производственной площади, относятся следующие: 1) Производственная площадь, приходящаяся на 1000 прядильных веретен: Тогда для Т1 = 42 текс S1000пр. в-н1 = 1421,321 * 1000/5159,68 = 275,47 м^2/1000пр. в-н; для Т2 = 50 текс S1000пр. в-н2 = 2586,869 * 1000/8066,24 = 320,70 м^2/1000пр. в-н. 2) Съем продукции с 1 м^2 производственной площади: С = Впр/Sпр Для Т1 = 42 текс С1 = 233,3 /1421,321 = 0,164 кг/м^2; для Т2 = 50 текс С2 = 453,0 /2586,869 = 0,175 кг/м^2. Составим сравнительную таблицу. Сравнительная таблица по производственной площади. Показатели Т1 = 42 текс Т2 = 50 текс Индекс изменения Т2/Т1 1421. 321 1. 820 2. Объем выпуска пряжи, кг/час 233. 30 1. 942 3. Расчетное количество пряд. вер-н 5159. 68 8066. 24 1. 563 4. Произв. площадь, приходящаяся 275. 47 320. 70 1. 164 0. 164 0. 175 1) как видно из таблицы, производственная площадь для 50 текс больше, чем для 42 текс. Это объясняется тем, что определяющим фактором при расчете производственной площади является количество машин по переходам, которое больше для пряжи 50 текс. разнонаправлено. Т. к. величина производственной площади для 50 текс больше в 1,82 раза, чем площадь для 42 текс, а при переходе от пряжи 42 текс к пряже 50 текс расчетное количество прядильных веретен возрастает в 1,563 раза, то объем производственной площади, приходящейся на 1000 пряд. в-н для пряжи 50 текс больше этого же показателя для 42 текс в 1,82/1,563 = 1,164 раза. 3) поскольку объем выпуска пряжи 50 текс больше в 1,942 раза объема выпуска пряжи 42 текс, то съем продукции с 1 м^2 производственной площади для 50 текс больше съема продукции для 42 текс в 1,942/1,82 = 1,067 раза. 2. 8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду. одновременно для всех вариантов линейной плотности. Таблица 2. 22. Профессия Но или Нв Мз или Вп/ф Число рабочих в день рабочего Т1 Т2 Т1 Т2 Т1 Т2 Т1 Т2 1. рабочий по распаковке кип 1 чел-к на 11 кип 33 2 6 1ч-к на 2 агрегата 5 2 6 3. оператор трепальной 1 человек на машины 2/3 машины 2 3 1 1 3 3 4. помощник мастера 1 человек в смену - - 1 3 5. чистильщик оборудования 1чел. в дневн. см. - - 1 1 1 человек в смену - - 1 3 Итого по сортировочно- - - - - 5 4 13 12 Чесальный переход 1. оператор чесальной на 9 машин 9 18 1 2 3 6 1 чел. на 14 машин 27 2 6 1 чел. в днев. смену - - 1 1 1 чел. маш. 27 1 3 5. транспортировщик 737. 78 1 3 1 человек в смену - 1 3 Итого по чесальному переходу - - - - 3 6 8 15 Ленточно - ровничный переход 1. оператор ленточной машины 1 чел. на 6 машин 6 12 1 2 3 6 2. оператор ровничной машины 1 чел. на 3 машины 3 6 1 2 3 6 27 1 3 4. чистильщики 1чел. в дн. смену - 1 1 5. инструктор произ. обучения 1 чел. в смену - 1 3 6. транспортировщики 1 ч. на 540 кг/час 2200,28 кг/час 4 12 1 человек в смену - 1 3 - - - - 6 8 17 23 Прядильный п-д 1. прядильщица 6маш. 6 маш. 12 24 2 4 6 12 2. съемщица пряжи 12 маш. 12 24 1 2 3 6 3. помощник мастера 1 чел. на 36 маш. 36 1 3 4. чистильщики 1чел. в дн. смену - 1 1 5. транспортировщики 1 чел. на 600 кг/час 686,3 кг/час 1 3 6. контролер технол. процесса 1 человек в смену - 1 3 1 человек в смену - 1 3 8. уборщица 1человек в смену - 1 3 Итого по прядильному переходу - - - - 5 10 15 30 Всего по прядильному производству - - - - 19 28 53 80 * общее количество рабочих в трепальном и ленто-ровничном переходах распределялось поровну, а в чесальном и прядильном переходах - как 1 к 2. 1) Удельный расход рабочей силы: Суммарное количество рабочих прядильного производства во всех сменах * 1000 для Т2 = 50 текс Ур2 = 80 * 1000/(8064 * 3) = 3,31 чел/1000пряд. в-н. 2) Производительность труда: Птр = Впр * Треж/(Ч * Тчел), где Производительность труда в км/челчас составит: для пряжи 42 текс Птр = 13,59 * 1000/42 = 323,6 км/челчас; для пряжи 50 текс Птр = 17,49 * 1000/50 = 349,8 км/челчас. 3) Трудоемкость продукции: Т = 1/Птр Для Т1 = 42 текс Т1 = 1/13. 59 = 0,074 челчас/кг; для Т2 = 50 текс Т2 = 1/17. 49 = 0,057 челчас/кг. Таблица 2. 23. Сравнительная таблица по ТЭП по труду. Показатели Т1 = 42 текс Т2 = 50 текс изменеия Т2/Т1 1. Количество рабочих в прядильном произ-ве, человек 53 80 1. 51 2. Удельный расход рабочей силы, чел/1000пр. в-н 3. 41 3. 31 0. 97 233. 3 453. 0 4. Принятое количество прядильных веретен 5184 8064 5. Производительность труда, кг/челчас 13. 59 1. 29 6. Трудоемкость, челчас/кг 0. 074 0. 057 0. 77 Выводы: обслуживания рабочих, количество занятых человек для пряжи 50 текс будет больше, чем для пряжи 42 текс. 2) показатель удельного расхода рабочей силы характеризует число человек, приходящихся на 1000 пряд. в-н. Поскольку количество человек и принятое количество прядильных веретен больше для пряжи 50 текс соответственно в 1,51 и 1,556 раза, то удельный расход рабочих для производства пряжи 50 текс составляет 1,51/1,556 = 0,97 от удельного расхода рабочих для производства пряжи 42 текс. 3) производительность труда зависит от объема выпуска пряжи и количества рабочих. Т. к. эти факторы влияют на данный показатель в разных направлениях, то рассмотрим их влияние с точки зрения индексов. Поскольку объем производства пряжи и количество рабочих больше для 50 текс соответственно в 1,942 и 1,51 раза по сравнению с пряжей 42 текс, то производительность труда при производстве пряжи 50 текс больше в 1,942/1,51 = 1,29 раза производительности труда при производстве пряжи 42 текс. 4) т. к. трудоемкость и производительность труда обратно пропорциональны, то большая трудоемкость будет соответствовать пряже линейной плотностью 42 текс. 2. 9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей. Необходимое количество двигательной энергии (потребляемая мощность) определяется по формуле: Nпотр = Nдв * Мз * Кзаг * ким/Кс , где Nдв - мощность двигателя машины, кВт; Кзаг - коэффициент загрузки двигателя, принимаем Кзаг = 0,8; Кс - коэффициент потерь в сети, принимаем Кс = 0,85. Тогда расход двигательной энергии составит Рдв = Nпотр * Треж[кВт-час]. Расчет потребности в двигательной энергии, необходимой для производства пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2. 24. и 2. 25. Расчет потребности в двигательной энергии для производства пряжи 42 текс. Переход Мз Коэфф. загрузки КИМ Коэфф. потерь Треж, Потребляемая Расход двигат- двигателя Nдв, кВт двигателя Кзаг в сети Кс час/год мощность Nпотр, кВт электроэнергии Pдв, кВт-час 2. 8 2 0. 8 0. 851 0. 85 6178 4. 49 чесальный 1. 30 9 0. 8 0. 874 0. 85 6178 9. 62 59432. 36 ленточный 1 4. 00 3 0. 8 0. 786 0. 85 6178 8. 87 54798. 86 ленточный 2 4. 00 3 0. 8 0. 786 0. 85 6178 8. 87 54798. 86 ровничный 3. 00 3 0. 8 0. 660 0. 85 6178 5. 59 34535. 02 прядильный 12 0. 8 0. 883 0. 85 6178 119. 70 739506. 60 Итого: - - - - - - Источник: [4, с. 82, 109, 173, 189, 217] Таблица 2. 25. Расчет потребности двигательной энергии для производства пряжи 50 текс. Переход Мощность Мз Коэфф. загрузки КИМ Коэфф. потерь Треж, Потребляемая Расход двигат- двигателя Nдв, кВт двигателя Кзаг час/год трепальный 2. 8 3 0. 8 0. 851 0. 85 6178 6. 73 чесальный 1. 30 18 0. 8 0. 874 0. 85 6178 19. 24 118864. 72 ленточный 1 4. 00 6 0. 8 0. 786 0. 85 6178 17. 75 109659. 50 ленточный 2 4. 00 6 0. 8 0. 786 0. 85 6178 17. 75 ровничный 3. 00 6 0. 8 0. 85 6178 11. 17 69008. 26 прядильный 12. 00 24 0. 8 0. 883 0. 85 6178 239. 40 1479013. 20 Итого: - - - - - - 312. 04 1927783. 12 Рассчитаем показатели, характеризующие использование двигательной энергии: 1) Расход двигательной энергии на 1000 кг пряжи: Р1000кг = Рдв * 1000/(Впр * Треж * КРОпр) Для пряжи 42 текс Р1000кг1 = 970810,92*1000/(233,3*6178*0,96) = 701,6 кВт-час/1000кг; для пряжи 50 текс Р1000кг2 = 1927783,12*1000/(453*6178*0,96) = 717,5 кВт-час/1000кг. 2) Расход двигательной энергии на 1000 прядильных веретен в заправке: Р1000в-н = Рдв * 1000/(Мпряд * Треж). Для Т1 = 42 текс Р1000в-н1 = 970810,92*1000/(5184*6178) = 30,3 êÂò-час/1000пр. в-н; для Т2 = 50 текс Р1000в-н2 = 1927783,12*1000/(8064*6178) = 38,7 кВт-час/1000пр. в-н. Таблица 2. 26. Сравнительная таблица по двигательной энергии. Показатели Индекс 970810. 92 1. 99 2. Р1000кг, кВт-час/1000кг 701. 6 717. 5 1. 02 3. Р1000в-н, кВт-час/1000пр. в-н 30. 3 3. 7 1. 28 Выводы: 1) как показали расчеты, расход двигательной энергии больше для пряжи 50 текс в 1. 99 раза по сравнению с расходом энергии для производства пряжи 42 текс. Это связано с тем, что определяющим фактором при расчете этого показателя выступает сопряженное количество машин, которое больше в 1. 99 раза для пряжи 50 текс. 2) расход двигательной энергии, приходящейся на 1000 кг пряжи, больше для пряжи 50 текс. Т. к. объем производства пряжи больше в 1,942 раза для 50 текс, а расход энергии - в 1. 99 раза, то данный показатель для пряжи 50 текс больше в 1,99/1,942 = 1,02 раза по сравнению с этим же показателем для пряжи 42 текс (Треж и КРОпр одниаковы для обоих линейных плотностей). тексе большее количество п/ф и машин по переходам, а, следовательно, и больше потребность в двигательной энергии, что и подтвердили расчеты. Раздел 3. Организация ткацкого производства. I . Ткань арт. 7205. В соответствии с заправочными параметрами данная ткань производится на автоматическом челночном ткацком станке АТ. Поэтому подготовка основы и утка осуществляется в следующих переходах ткацкого производства: 1) мотальный цех: основа - мотальная машина, уток - уточно-мотальный автомат; 2) сновальный цех: партионное снование; 3) шлихтовальный цех; 4) проборный цех: ручная проборка; 6) ткацкий цех; 7) браковочный цех. В соответствии с данной последовательностью план ткачества ткани арт. 7205 приведен в таблице 3. 1. Таблица 3. 1. План ткацкого производства ткани арт. 7205. Переход Марка Теоретическая произ- КПВ Норма произво- машины м(нит)/мин, водительность, А Основа 1. Мотальный цех 1000 60*42/1000= 2. 52 кг/час 1. 95 кг/час 2. Сновальный цех СВ-140 800 8*6*42*2980/5000= 1201. 54 кг/час 0. 45 3. Шлихтовальный цех 100 6*42*2980/1000= 750. 96 кг/час 0. 703 4. Проборный цех ручная - - - 36. 53 кг/час 5. Узловязальный цех УП 400 уз/мин - - 143. 56 кг/час Уток 1. Мотальный цех УА-300-3М1 600 600*60*50/1000000= 1. 80 кг/час 0. 81 Ткацкий переход АТ-100-2 220 220*60/2210= 5. 97м/час 0. 903 5. 39м/час Браковочный переход БУ-2М 30 30*60= 1800 м/час 907. 2 м/час Источники: [2, с 105], [7, с. 62, 82, 91, 175, 204, 210, 211, 215, 232, 250, 324, 335, 350]. II . Ткань арт. 8029. 7205. План ткачества ткани арт. 8029 представлен в таблице 3. 2. Таблица 3. 2. План ткацкого производства ткани арт. 8029. Марка Скорость, Теоретическая произ- КПВ Норма произво- машины м (нит)/мин водительность, А дительности Нм Основа М-150-2 1000 60*50/1000= 3. 00кг/час СВ-140 800 8*6*50*1872/6000= 748. 8 кг/час 0. 45 336. 96 кг/час 3. Шлихтовальный цех МШБ-9/140 100 6*50*1872/1000= 561. 60 кг/час 0. 703 394. 81 кг/час ручная - - - 54. 55 кг/час 5. Узловязальный цех УП 400 уз/мин - - 153. 85 кг/час Уток 1. Мотальный цех УА-300-3М1 600 600*60*50*/1000000= 1. 80 кг/час 0. 81 1. 46 кг/час АТ-100-2 220 220*60/1600= 8. 25м/час 7. 45м/час БУ-2М 30 0. 504 Источники: [2, с 105], [7, с. 62, 82, 91, 175, 211, 232, 250, 324, 335, 350]. 3. 2. Расчет сопряженности ткацких паковок. Сопряженность паковок в ткачестве - это равенство или кратность по длине нитей на паковках различных переходов. Для ткани арт. 7205 необходимо рассчитать сопряженность следующих паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик, ткацкий навой и кусок ткани. Расчет сопряженности целесообразнее начинать с последней паковки. I . Кусок ткани. Принимаем длину ткани в куске равную Lк = 50 м и число кусок в рулоне, равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*2980*42*1,09/1000^2 = 13,64 кг; вес утка в рулоне - 100*0,89*2210*50*1,044/1000^2 = 10,26 кг, а вес рулона 13,64 + 10,26 = 23,9 кг. II . Ткацкий навой. 1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен: Vн' = ph*(D^2 - d^2)/4 , где h - расстояние между фланцами навоя, h = 102 см [6, с. 150]; d - диаметр ствола навоя, d = 10 см [6, с 150]; D - диаметр намотки, принимаем D = 55 - 5 = 50 см [6, с. 150] Тогда Vн’ = 3,14 * 102 *(50^2 - 10^2)/4 = 192168 см^3. 2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составляет: Gн’’ = Vн’ * gí/1000, где Тогда Gн’’ = 192168 * 0,42/1000 = 80,71 кг. 3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен: Gн’ = Gн’’/(1+П/100), где П - процент приклея, принимаем П=5%. Lн’ = 1000^2 * Gн’/(То * Мо) = 1000^2 * 76,87/(42*2980) = 614,17 м. 5) Длина нити в куске определяется по формуле: Lо = Lк * (1 + Уо/100) = 50*(1+0,09) = 54,5 м. 6) Тогда максимальное количество кусков, которое получится из одного ткацкого навоя, равно Тогда к1’ = (614,17 - 1,5 - 1,0)/54,5 = 11,22 кусков. Принимаем к1 = 11 кусков. 7) Тогда длина нити на ткацком навое равна: Lн = 11*54,5 + 1,5 + 1,0 = 602 м. Gн = Gн’ * Lн/Lн’ = 76,87 * 602/614,17 = 75,28 кг. III . Сновальный валик. 1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен: Vн' = ph*(D^2 - d^2)/4 , где h = 102 см, D = 63 см, d = 24 см [7, с. 102]. = 50 см [6, с. 150] Тогда Vс’ = 3,14 * 140 *(63^2 - 24^2)/4 = 372890,7 см^3. gс - удельная плотность намотки пряжи на сновальный валик, принимаем gс = 0,50 г/см^3. Lс’ = 1000^2 * Gс’/(То * mс.) = 1000^2 * 186,45/(42*2980/5) = 7448,47 м. 6) Масса сновального валика составит: Gс = Gс’ * Lс/Lс’ = 186,45 * 7274/7448,47 = 182,08 кг. 7) Процент отходов равен: % = lш* 100%/Lс = 50,0*100%/7274 = 0,68%. IV . Мотальная бобина. H - высота намотки, согласно [7, с. 62]H = 15 см; D1 - большой диаметр намотки, D1 = 23 см; D2 - малый диаметр намотки, D2 = 18 см; d2 - малый диаметр конуса у вершины намотки, принимаем d2 = 3,4 см. Тогда Vб’ = 3,14 * 15 *[(23^2 + 18^2 + 23818) - (6,4^2 + 3,4^2 + 6,4*3,4)]/12 = 4681,43 см^3. 2) Максимальный масса пряжи на бобине равна: Gб’ = Vб’ * gб/1000, где gб - удельная плотность намотки пряжи на бобину, принимаем gб = 0,42 г/см^3 [7, с. 62]. Тогда Gб’ = 4681,43 * 0,42/1000 = 1,97 кг. 3) Максимальная длина нити на бобине: Lб’ = 1000^2 * Gб’/То = 1000^2 * 1,97/42 = 46904,76 м. Принимаем к3 = 6 валиков. 5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи: lм’ = Lб’ - Lс * к3 = 46904,76 - 7274 * 6 = 3260,76 м. Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3260,76*100%/46904,76 = 6,95%. Принимаем lм = 0,12 * Lб’/100 = 0,12 * 46904,76/100 = 56,29 м. 6) Масса нити на бобине составляет: Gб = Lб * То/1000^2 = 43700,29 * 42/1000^2 = 1,84 кг. V . Шпуля с уточной пряжей. 1) Согласно [7, с. 225] принимаем объем пряжи на шпуле равным Vш = 71,33 см^3. 2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле Gш = Vш * gш, где gш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю, принимаем gш = 0,55 г/см^3 [7, с. 228] Тогда Gш = 71,33 * 0,55 = 39,23 г. 3. 2. 2. Ткань арт. 8029. начинать с последней паковки. I Принимаем длину ткани в куске равную Lк = 50 м и число кусок в рулоне, равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*1872*50*1,08/1000^2 = 10,11 кг; вес утка в рулоне - 100*0,871*1600*50*1,061/1000^2 = 7,39 кг, а вес рулона 10,11 + 7,39 = 17,5 кг. II 1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен: 2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составит í/1000 = 192168 * 0,42/1000 = 80,71 кг. Gн’ = Gн’’/(1+П/100) = 80,71/(1+5/100) = 76,87 кг.’ 4) Максимальная длина нити на ткацком навое: Lн’ = 1000^2 * Gн’/(То * Мо) = 1000^2 * 76,87/(50*1872) = 821,3 м. 5) Длина нити в куске определяется по формуле: Lо= Lк * (1 + Уо/100) = 50*(1+0,044) = 52,2 м. 6) Тогда максимальное количество кусков, которое получится из одного ткацкого навоя, равно к1’ = (Lн’ - lт - lп)/Lо = (821,3 - 1,5 - 0,5)/52,2 = 15,7 кусков. Принимаем к1 = 15 кусков. 7) Тогда длина нити на ткацком навое равна: Lн = 15*52,2 + 1,5 + 0,5 = 785 м. 8) Масса ткацкого навоя составит: Gн = Gн’ * Lн/Lн’ = 76,87 * 785/821,3 = 73,47 кг. 9) Процент отходов равен: % = (lт + lп)* 100%/Lн = (1,5 + 0,5)*100%/785 = 0,25%. III . Сновальный валик. 1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен: Vн' = ph*(D^2 - d^2)/4 = 3,14 * 140 *(63^2 - 24^2)/4 = 372890,7 см^3. 2) Максимальный вес жесткой пряжи на валике составляет: 3) Максимальная длина нити на сновальном валике: Lс’ = 1000^2 * Gс’/(То * mс.) = 1000^2 * 186,45/(50*1872/6) = 11951,92 м. Принимаем к2 = 15 навоев. 5) Тогда длина нити на сновальном валике равна: Lс = 15*785 + 50,0 = 11825 м. 6) Масса сновального валика составит: Gс = Gс’ * Lс/Lс’ = 186,45 * 11825/11951,92 = 184,47 кг. IV . Мотальная бобина. Vб'= pH*[(D1^2+D2^2+D1*D2)-(d1^2+d2^2+d1*d2)]/12=3,14*15 *[(23^2+18^2+23818)- (6,4^2 + 3,4^2 + 6,4*3,4)]/12 = 4681,43 см^3. 2) Максимальный масса пряжи на бобине равна: Gб’ = Vб’ * gб/1000, где gб - удельная плотность намотки пряжи на бобину, принимаем gб = 0,42 г/см^3 [7, с. 62]. Lб’ = 1000^2 * Gб’/То = 1000^2 * 1,97/50= 39400 м. Принимаем к3 = 3 валика. 5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи: lм’ = Lб’ - Lс * к3 = 39400 - 11825 * 3 = 3925 м. Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3925*100%/39400 = 9,96%. Принимаем lм = 0,12 * Lб’/100 = 0,12 * 39400/100 = 47,28 м. Тогда фактическая длина нити на бобине равна: Lб = Lс * к3 + lм = 11825 * 3 + 47,28 = 35522,28 м. 6) Масса нити на бобине составляет: Gб = Lб * То/1000^2 = 39400 * 50/1000^2 = 1,78 кг. V 1) Согласно [7, с. 225] принимаем объем пряжи на шпуле равным Vш = 71,33 см^3. 2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле Gш = Vш * gш, где gш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю, принимаем gш = 0,55 г/см^3 [7, с. 228] Тогда Gш = 71,33 * 0,55 = 39,23 г. 3) Тогда длина пряжи на шпуле составит: Lш = Gш * 1000/Ту = 39,23*1000/50 = 784,6 м. Оптимальный размер паковок ткацкого производства. Показатели Арт. 8029 1. Длина куска, м 50 50 2. Число кусков в рулоне 2 2 3. Вес основы в рулоне, кг 13. 64 10. 11 4. Вес утка в рулоне, кг 10. 26 7. 39 5. Вес рулона, кг 17. 50 75. 28 73. 47 7. Длина нити на ткацком навое, м 602 785 8. Вес навоя с ошлихтованной основой 79. 04 77. 14 9. Вес сновального валика, кг 182. 08 184. 47 10. Длина нити на сновальном валике, м 7274 11825 11. Вес мотальной бобины, кг 1. 84 1. 78 12. Длина нити на бобине, м 13. Вес уточной шпули, г 39. 23 39. 23 3. 3. Определение количества полуфабрикатов по переходам ткацкого производства. Расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам осуществляется в два этапа: I. Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства. Для тканей арт. 7205 арт. 8029 распределение отходов приведено в табл. 3. 4. и 3. 5. соответственно. Таблица 3. 4. Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства для ткани арт. 7205. Переход Нормируемые отходы, % Всего путанка длиной подметь более 7 м. Основные отходы 0,135 0,015 8% 0. 1 0,09 0,01 3. Шлихтовальный цех 0,25 0,25 4. Проборный цех 5% 0. 0625 0,625 5. Узловязальный цех 1% 0. 0125 0,0125 6. Ткацкий цех 34% 0. 425 0,425 Итого по основе: 1. 12 0,225 0,75 0,25 0. 025 Уточные отходы 1. 22 1. 22 2. Ткацкий цех 1. 22 0. 854 Итого по утку: 2. 44 1. 22 0. 854 - 0. 366 Всего: 3. 69 1. 445 1. 604 0. 250 Таблица 3. 5. Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства для ткани арт. 8029. Нормируемые отходы, % концы пряжи концы пряжи Всего длиной подметь до 7 м. более 7 м. Основные отходы 1. Мотальный цех 0,1782 0,0198 2. Сновальный цех 8% 0. 132 0,1188 0,0132 3. Шлихтовальный цех 40% 0. 66 0,33 0,33 4. Проборный цех 0,0825 5. Узловязальный цех 1% 0. 0165 0,0165 6. Ткацкий цех 34% 0. 561 0,561 1. 65 0,297 0,99 0,33 0. 033 Уточные отходы 1. Уточно-мотальный цех 1. 22 1. 25 2. Ткацкий цех 1. 25 0. 875 0. 375 Итого по утку: 2. 50 1. 25 0. 875 - Всего: 4. 15 1. 547 1. 865 0. 250 0. 408 II. Расчет процента выхода п/ф по переходам и необходимого количества полуфабрикатов. Таблица 3. 6. % отходов Количество полуфабриката п/ф, кг/час Основа 1. Мотальный переход 0. 15 100-0. 15= 99. 85 233. 3*0. 9985= 232. 95 2. Сновальный переход 0. 10 233. 3*0. 9975= 232. 72 3. Шлихтовальный переход 0. 50 233. 3*0. 9925= 231. 55 4. Проборный переход 0. 0625 233. 3*0. 991875*0. 2= 46. 28 5. Узловязальный переход 99. 25-0. 0125= 99. 2375 233. 3*0. 992375*0. 8= 185. 22 233. 3*0. 988025= 230. 51 Уток 1. 22 100-1. 22= 98. 78 179. 4*0. 9878= 177. 21 2. Ткацкий переход 1. 22 98. 78-1. 22= 97. 56 179. 4*0. 9756= 175. 02 * 99,1875*0,2 + 99,2375*0. 8 - 0,425 = 98,8025%. Расчет процента выхода полуфабрикатов по переходам для ткани арт. 8029. Переход % отходов % выхода Количество полуфабриката п/ф, кг/час Основа 1. Мотальный переход 0. 198 100-0. 198 = 99. 802 156. 6*0. 99802 = 156. 29 2. Сновальный переход 99. 802-0. 132= 99. 67 156. 6*0. 9967 = 156. 08 3. Шлихтовальный переход 0. 66 99. 67-0. 66 = 99. 01 4. Проборный переход 0. 0825 156. 6*0. 989275*0. 2= 30. 98 5. Узловязальный переход 0. 0165 99. 01-0. 0165= 98. 9935 156. 6*0. 989935*0. 8= 124. 02 6. Ткацкий переход 98. 4193 * 156. 6*0. 984193= 154. 12 Уток 1. Уточно-мотальный переход 1. 25 100-1. 25 = 98. 75 117. 0*0. 98755= 115. 54 2. Ткацкий переход 1. 25 98. 75-1. 25 = 97. 50 117. 0*0. 9750= 114. 08 * 98,9275*0,2 + 98,9935*0. 8 - 0,561 = 98,4193%. В ткацком производстве для расчета сопряженности оборудования используется та же формула, что и в прядильном производстве. Для наглядности расчет сопряженного числа оборудования, необходимого для производства тканей арт. 7205 и арт. 8029, осуществлен в табл. 3. 8. и 3. 9. Показатели Мотал. п-д Уточно мотал Снов. п-д Шлих. п-д Пробор. п-д Узловяз. п-д Ткацкий п-д Браков. п-д 1. Выпуск суровья, м/час 1537,71 2. Выпуск п/ф, кг/час 177,21 232,72 46,28 185,22 3. Нм, кг/час м/час 1,95 1,46 527,95 36,53 5,39 907,2 4. КРО 0,965 0,965 0,975 0,950 0,985 0,985 0,975 0,975 5. Кол-во машин по расчету 123,8 125,8 0,44 0,46 1,3 1,3 292,6 1,74 6. Принятое кол-во машин 30 на 1 машине/ 150 12 на 1 машине/132 1 1 2 2 296 2 7. Нм пересчитанная, кг/час м/час 1,61 1,39 238,69 243,74 23,49 94,02 5,33 Источник: [9, с. 272]. Таблица 3. 9. Расчет сопряженности оборудования, необходимого для производства ткани арт. 8029. Показатели Мотал. п-д Уточно мотал Снов. п-д Шлих. п-д Пробор. п-д Узловяз. п-д Ткацкий п-д Браков. п-д 1. Выпуск суровья, м/час 1537,71 1537,71 156,08 155,05 30,98 124,02 м/час 2,33 1,46 336,96 54,55 153,85 7,45 907,2 4. КРО 0,965 0,965 0,975 0,950 0,985 0,985 0,975 0,975 5. Кол-во машин по расчету 69,5 82,0 0,47 0,41 0,58 0,82 211,7 1,74 6. Принятое кол-во машин 60 на 1 машине/ 60 12 на 1 машине/84 1 1 1+1зап. 1 212 2 7. Нм пересчитанная, кг/час 2,69 1,43 160,08 163,21 31,45 125,91 7,44 788,57 Сведем в таблицу 3. 10. полученные выше результаты по объему производства, нормам производительности машин и количеству машин по переходам. Таблица 3. 10. Сравнительная таблица по числу машин в переходах ткацкого производства. Арт. 7205 1 2 3 4 = 2 : 3 1. Выпуск п/ф, кг/час - мотальный переход 232. 95 156. 29 1. 49 - уточно-мотальный переход 117. 21 115. 54 1. 01 - сновальный переход 232. 72 156. 08 1. 49 - шлихтовальный переход 231. 55 155. 05 1. 49 - проборный переход 46. 28 30. 98 1. 49 - узловязальный переход 185. 22 124. 02 1. 49 Выпуск суровья. м /час - ткацкий переход 1537. 71 1537. 71 1. 00 - браковочный переход 1537. 71 1. 00 Продолжение таблицы 3. 10. 2. Норма производительности, кг/час - мотальный переход 1. 95 2. 33 0. 84 - уточно-мотальный переход 1. 46 1. 46 1. 00 - сновальный переход 540. 96 1. 61 - шлихтовальный переход 527. 95 394. 81 1. 34 - проборный переход 36. 53 54. 55 0. 67 - узловязальный переход 143. 56 153. 85 0. 93 Норма производительности, м / час - ткацкий переход 5. 39 7. 45 0. 72 - браковочный переход 907. 2 1. 00 3. Количество оборудования, машин - мотальный переход, бараб-ков 123. 8 69. 5 1. 78 - уточно-мотальный переход, бараб-ков 125. 8 82. 0 1. 53 - сновальный переход 0. 44 0. 47 0. 94 - шлихтовальный переход 0. 46 0. 41 1. 12 - проборный переход 1. 3 0. 58 2. 24 - узловязальный переход 1. 3 0. 82 1. 59 - ткацкий переход 292. 6 211. 7 1. 38 1. 74 1. 74 1. 00 Выводы: 2) Как видно из таблицы 3. 10., в целом объем производства п/ф больше для ткани арт. 7205. Поскольку расчет количества п/ф в ткацком производстве производился исходя из рассчитанной ранее потребности в основной и уточной пряже, которые различаются для разных артикулов ткани, то и количество п/ф по переходам ткацкого производства больше для ткани арт. 7205. 3) а) Как показали расчеты, в мотальном и уточно-мотальном переходах Нм зависит только лишь от линейной плотности пряжи, которая больше в мотальном переходе для ткани арт. 7205. В уточно-мотальном переходе линейная плотность утка одинаковая, а значит, и Нм оборудования этого цеха для двух артикулов ткани. б) В сновальном и шлихтовальном переходах на производительность оборудования кроме линейной плотности основы оказывает влияние также число нитей в основе. Поскольку число нитей на 1 сновальном валике и число нитей в основе для ткани арт. 7205 покрывает разницу в линейных плотностях основы, то м Нм сновальной и шлихтовальной машин больше для ткани этого артикула. в) Поскольку Нм в проборном и узловязальном цехах выбиралась по справочным данным, то никакой явной зависимости между Нм и основными заправочными параметрами тканей не существует. г) Т. к. плотность ткани по утку больше для арт. 7205, то и Нм ткацкого станка (с одинаковой частотой вращения главного вала при выработке обоих артикулов) составляет 0,72 по сравнению с Нм ткацкого станка, вырабатывающего ткань арт. 8029. оборудования. 3. 5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства. Аналогично прядильному производству расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства осуществляется по следующим формулам соответственно: Ме = Мрасч * 1000 / Всур [бараб-ков, машин / 1000 м суровья]. Мп = Мрасч * 1000/Мрасч. тк. ст[бараб-ков, машин /1000 тк. станков]. Для наглядности расчет машиноемкости и мощности приготовительных переходов для каждого из артикулов ткани, а также сравнение полученных результатов осуществим в таблице 3. 11. Таблица 3. 11. Арт. 7205 Арт. 8029 Индекс изменения 1 2 3 Машиноемкость, м-н/1000м сур.: 123,8 * 1000/1537,71 = 69,5 * 1000/1537,71= переход 80,51 45,19 1,78 125,8 * 1000/1537,71 = 82,0 * 1000/1537,71= переход 81,81 53,33 1,53 - сновальный 0,44 * 1000/1537,71 = 0,47 * 1000/1537,71 = 0,29 0,31 0,94 - шлихтовальный переход 0,29 0,27 1,07 - проборный 1,3 * 1000/1537,71 = 0,58 * 1000/1537,71 = переход 0,85 0,38 2,24 - узловязальный 0,82 * 1000/1537,71 = переход 0,85 0,53 1,6 292,6 * 1000/1537,71 = 211,7 * 1000/1537,71 = переход 190,28 137,6 1,38 - браковочный 1,74 * 1000/1537,71 = 1,74 * 1000/1537,71 = переход 1,13 1,13 1,00 Мощность приготовильных отделов, - мотальный 69,5 * 1000/211,7 = переход 423, 10 1,29 - уточно-мотальный 125,8 * 1000/292,6 = 82,0 * 1000/211,7 = переход 429,94 387,34 1,11 - сновальный 0,44 * 1000/292,6 = 0,47 * 1000/211,7 = переход 1,50 2,22 0,68 - шлихтовальный 0,46 * 1000/292,6 = 0,41 * 1000/211,7 = переход 1,57 1,94 0,81 0,58 * 1000/211,7 = переход 4,44 2,74 1,62 - узловязальный 1,3 * 1000/292,6 = 0,82 * 1000/211,7 = переход 4,44 3,87 1,15 - браковочный переход 5,95 8,22 0,72 Выводы : I) Рассмотрим влияние ассортимента тканей на Ме отдельно для следующих групп цехов: 1) На Ме в ткацком переходе прямо пропорционально влияет плотность ткани по утку и обратно пропорционально - частота вращения главного вала (Кпв и Кро для обоих артикулов одинаковы). Т. к. частоты вращения главного вала в данном случае равны, а плотность по утку больше для ткани арт. 7205, то и Ме ткацкого перехода также больше для ткани этого артикула. 2) На величину Ме в переходах, перерабатывающих основу, наибольшее влияние оказывают число нитей в основе и число сложений в переходе ( в соответствии с выбранными параметрами скорость оборудования одинакова в соответствующих переходах для обоих артикулов ткани). В мотальном, проборном и узловязальном переходах число сложений равно 1, поэтому большая Ме должна соответствовать ткани с большим числом нитей в основе, что и показали расчеты. Т. к. в сновальном переходе число сложений С=Мо/n, то Ме зависит от числа валиков в партии n, а значит Ме в данном переходе больше для ткани арт. 8029. 3) На Ме в переходах, перерабатывающих уточную пряжу, прямое влияние оказывают ширина ткани и плотность по утку при прочих равных условиях. Поскольку и ширина ткани, и плотность по утку больше для ткани арт. 7205, то и Ме мотального перехода, перематывающего уток, больше для ткани арт. 7205. II. Для объяснения влияния ассортимента на показатель мощности приготовительных отделов ткацкого производства составим таблицу 3. 12., в которой индекс мощности раскрывается через индексы основных параметров технологического процесса и заправочные параметры. Индексы мощности отделов, перерабатывающих основу, уток, а также индексы мощности проборного, узловязального и браковочного отделов определяются следующим образом: Jmу = Jвб * Jn * Jким. тк./(Jv* J(1-уу) * Jкиму); Jmпроб, узловяз. = Jn * Jм * J(1+ао) * Jким. тк. * Jто/(Jнм* Jру * J(1-уо) * Jкро); Jmбрак. = Jn* Jким. тк./(Jv* Jру * Jким); При этом Jто = 0,84, Jким. тк. = 1. Таблица 3. 12. Расчет мощности приготовительных отделов ткацкого производства через параметры технологического процесса и заправочные параметры. Показатели Мотал. п-д Уточно мотал Снов. п-д Шлих. п-д Пробор. п-д Узловяз. п-д Брак. п-д 1. Индекс числа сложений, Jс 1 - 1. 910 1. 592 - - - 2. Индекс частоты вращения главного вала, Jn 1 1 1 1 1 1 1 3. Индекс линейной скорости, Jv 1 1 1 1 - - 1 4. Индекс числа нитей в основе, Jм 1. 592 - 1. 592 1. 592 - 5. Индекс плотности по утку, Jру 1. 381 - 1. 381 1. 381 1. 381 1. 381 1. 381 6. Индекс уработки по основе, J(1+ао) 1. 0093 - 1. 009 1. 009 1. 009 1. 009 - Продолжение таблицы 3. 12. 1. 0005 - 1. 002 - 1 1 1 1 1 1 1 9. Индекс ширины ткани по берду, Jвб - 1. 003 - - - - - 10. Индекс отходов по утку, J(1-уу) - - - - - - 11. Индекс нормы производительности, Jнм - - - - 0. 6697 0. 933 - 1. 17 1. 01 0. 62 0. 73 1. 50 1. 10 0. 72 Незначительные расхождения в таблицах 3. 11. и 3. 12. произошли в связи с тем, что в таб. 3. 11. ля расчета использовались данные, полученные на основе и в результате округления. 3. 6. Расчет НЗП по 5-ти категориям и показателей, характеризующих его использования. В отличие от прядильного производства, в ткачестве различают следующие 5 категорий НЗП: I. НЗП на выпускных органах машин. Расчет НЗП1 в ткацком производстве аналогичен его расчету в прядении, и для тканей арт. 7205 и арт. 8029 приведен в табл. 3. 13. и 3. 14. соответственно. Таблица 3. 13. Переход Вид п/ф Мз Nвып m1 g1 k1 НЗП1 основа на бобине 5 30 150 1. 84 0. 50 - сновальный основа на снов. валике 1 1 1 182. 08 0. 50 91. 04 - шлихтовал. основа ошлихтован. 1 1 1 79. 04 0. 50 39. 52 - проборный основа пробранная 2 1 2 0. 50 79. 04 - узловязал. основа привязанная 2 1 2 79. 04 0. 50 79. 04 - ткацкий 296 1 296 13. 64 0. 50 Уток - уточномотал. 11 12 132 0. 50 2. 59 - ткацкий уток в суровье 296 1 296 10. 26 0. 50 1518. 48 Итого Таблица 3. 14. Расчет НЗП1 для ткани арт. 8029. Переход Вид п/ф Мз Nвып m1 g1 k1 НЗП1 основа на бобине 2 30 60 1. 78 0. 50 53. 40 - сновальный 1 1 1 184. 47 0. 50 92. 24 - шлихтовал. основа ошлихтован. 1 1 1 77. 14 0. 50 38. 57 - проборный 1 1 1 77. 14 0. 50 - узловязал. 1 1 1 77. 14 0. 50 38. 57 - ткацкий 212 1 212 10. 11 0. 50 1071. 66 Уток - уточномотал. уток на шпуле 7 12 84 0. 03923 0. 50 1. 65 - ткацкий уток в суровье 212 1 212 7. 39 0. 50 Итого II. НЗП на питающих органах машин. Расчет НЗП2 ведется по формуле: НЗП2 = å К2 * g2 * m2 , где К2 - средняя степень заполнения паковки. Принимаем для рабочей паковки К2=0,5, а для запасной К2=1; g2 - масса питающей паковки, кг; m2 - количество питающих органов на машине, которое зависит от количества машин Мз и числа питающих органов на одной машине Nпит Расчет НЗП2 для ткани арт. 7205 и арт. 8029 представлен в табл. 3. 15. и 3. 16. Таблица 3. 15. Расчет НЗП2 для ткани арт. 7205. Переход Вид п/ф Мз Nпит m2 g2 k2 НЗП2 Основа - мотальный основа на початке 5 30 150 0. 15 0. 50 11. 25 - сновальный 1 596 596 1. 84 0. 50 548. 32 основа на запас. бобине 1 596 596 1. 84 1. 00 1096. 64 - шлихтовал. основа на снов. валике 1 5 5 0. 50 455. 20 - проборный основа ошлихтован. 2 1 2 79. 04 0. 50 79. 04 - узловязал. основа ошлихтован. 2 1 2 79. 04 0. 50 79. 04 - ткацкий основа пробр. и привязан. 296 1 296 79. 04 0. 50 Уток - уточномотал. 11 12 132 0. 15 0. 50 9. 90 - ткацкий уток на рабочей шпуле 296 1 296 0. 03923 0. 50 5. 81 296 1 296 0. 03923 1. 00 11. 61 Итого 13994. 73 Таблица 3. 16. Расчет НЗП2 для ткани арт. 8029. Мз Nпит m2 g2 k2 НЗП2 Основа - мотальный основа на початке 2 30 60 0. 15 0. 50 4. 50 - сновальный основа на рабочей бобине 1 312 312 1. 78 0. 50 277. 68 основа на запас. бобине 1 312 312 1. 78 1. 00 - шлихтовал. основа на снов. валике 1 6 6 184. 47 0. 50 553. 41 - проборный основа ошлихтован. 1 1 1 77. 14 0. 50 - узловязал. основа ошлихтован. 1 1 1 77. 14 0. 50 - ткацкий основа пробр. и привязан. 212 1 212 77. 14 0. 50 Уток - уточномотал. уток на початке 7 12 84 0. 15 0. 50 6. 30 - ткацкий уток на рабочей шпуле 212 1 212 0. 03923 0. 50 4. 16 уток на запас. шпуле 212 1 212 0. 03923 1. 00 8. 32 Итого 10204. 99 III. Транспортный запас (п/ф между переходами). НЗП3 принимается в размере 1-часовой потребности в п/ф в каждом переходе. Расчет значения НЗП3 для тканей арт. 7205 и арт. 8029 осуществлен в табл. 3. 17. и 3. 18 . Таблица 3. 17. Расчет НЗП3 для ткани арт. 7205. Переход Вид п/ф НЗП3 Основа - мотал. -сновал. - сновально - шлих. основа на снов. вал. 232. 72 - шлихт. - пробор. основа ошлихтов. - шлихт. - узловяз. основа ошлихтов. 231. 55 - проб. - ткацк. основа пробран. 46. 28 - узловяз. ткацк. основа привязан. 185. 22 - ткацк. - браков. основа в суровье Уток - мотал. -ткацк. уток на шпуле 177. 21 - ткацко - браков. 175. 02 Итого 1743. 01 Расчет НЗП3 для ткани арт. 8029. Переход Вид п/ф НЗП3 Основа - сновал. - шлихт. основа на снов. вал. 156. 08 - шлихт. - пробор. 155. 05 - шлихт. - узловяз. основа ошлихтов. 155. 05 - проб. - ткацк. основа привязан. - ткацк. - браков. основа в суровье 154. 12 Уток - мотал. -ткацк. уток на шпуле 115. 54 - ткацк. - браков. уток в суровье Итого 1161. 21 IV. НЗП в аппаратах. НЗП4 определяется по следующей формуле: НЗП4 = å К4 * g4 * m4 , где К4 - средняя степень заполнения аппарата, принимаем К4 = 1; g4 - масса п/ф внутри аппарата; m4 - количество аппаратов в переходе. Таблица 3. 19. Расчет НЗП4 для ткани арт. 7205. Переход Вид п/ф m4 g4 k4 НЗП4 Основа - браковочный основа в суровье 2 13. 64 1. 00 27. 28 Уток 0. 00 уток в суровье 2 1. 00 20. 52 Итого 47. 80 Таблица 3. 20. Расчет НЗП4 для ткани арт. 8029. Переход Вид п/ф m4 g4 k4 НЗП4 Основа - браковочный основа в суровье 2 10. 11 1. 00 20. 22 Уток - браковочный уток в суровье 2 7. 39 1. 00 14. 78 Итого 35. 00 V. Гарантийный (страховой) запас. Величина НЗП5 составляет 15-20% от суммарного объема НЗП первых четырех категорий. Значение НЗП5, а также суммарной величины НЗП по всем 5-ти категориям для обоих артикулов тканей приведены в таблицах 3. 21. и 3. 22. Таблица 3. 21. Вид п/ф НЗП1 НЗП2 НЗП3 НЗП4 НЗП5(20%) Всего Основа - основа на початке 0. 00 11. 25 0. 00 0. 00 2. 25 13. 50 - основа на раб. бобине 138. 00 548. 32 0. 00 183. 85 1103. 12 - основа на запас. бобине 0. 00 1096. 64 0. 00 0. 00 1315. 97 - основа на снов. валике 232. 72 0. 00 155. 79 934. 75 - основа ошлихтов. 39. 52 158. 08 463. 10 0. 00 132. 14 792. 84 158. 08 11697. 92 231. 50 0. 00 2417. 50 14505. 00 2018. 72 0. 00 230. 51 27. 28 Уток - уток на початке 0. 00 9. 90 0. 00 0. 00 1. 98 - уток на рабочей шпуле 2. 59 5. 81 0. 00 37. 12 - уток на запасной шпуле 0. 00 11. 61 0. 00 0. 00 2. 32 13. 93 - уток в суровье 1518. 48 0. 00 175. 02 20. 52 2056. 82 Итого 3966. 43 13994. 73 1743. 01 47. 80 23702. 36 Таблица 3. 22. Вид п/ф НЗП1 НЗП2 НЗП3 НЗП4 НЗП5(20%) Всего Основа - основа на початке 0. 00 4. 50 0. 00 0. 00 0. 90 5. 40 - основа на раб. бобине 53. 40 277. 68 0. 00 97. 47 584. 84 0. 00 0. 00 0. 00 1315. 97 - основа на снов. валике 92. 24 553. 41 156. 08 0. 00 160. 35 962. 07 - основа ошлихтов. 38. 57 310. 10 0. 00 85. 16 510. 97 - основа пробран. и привяз. 77. 14 8176. 84 155. 00 0. 00 1681. 80 10090. 78 - основа в суровье 1071. 66 0. 00 154. 12 20. 22 249. 20 1495. 20 Уток 0. 00 6. 30 0. 00 0. 00 1. 26 7. 56 1. 65 4. 16 115. 54 0. 00 24. 27 - уток на запасной шпуле 0. 00 8. 32 0. 00 0. 00 1. 66 9. 98 - уток в суровье 783. 34 0. 00 14. 78 182. 44 1094. 64 Итого 2117. 99 10204. 99 1161. 21 35. 00 2703. 84 16223. 03 К показателям, характеризующим использование НЗП, относится следующие: 1) Обеспеченность НЗП в днях. Этот показатель определяется по формуле: Д = НЗП/ ((Во. час. + Ву. час.) * tсм * ксм), где Тогда для арт. 7205 Д1 = 23702,36/((233,3 + 179,4)*7,91*2,2) = 3,3 дня; для арт. 8029 Д2 = 16223,03/((156,6 + 117,0)*7,91*2,2) = 3,4 дня. для арт. 7205 НЗП1000м1 = 23702,36 * 1000/1537,71 = 15414,06 кг/1000м суровья; для арт. 8029 НЗП1000м2 = 16223,03 *1000/1537,71 = 10537,12 кг/1000 м суровья. 3) Объем НЗП, приходящийся на 1000 ткацких станков: НЗП1000ст = НЗП*1000/Мтк. расч. для арт. 7205 НЗП1000ст1 = 23702,36 * 1000/292,6 = 81006,01 кг/1000станков; для арт. 8029 НЗП1000ст. 2 = 16223,03 * 1000/211,7 = 76538,97 кг/1000станков. Составим сводную таблицу значений НЗП каждой категории и показателей, характеризующих его использование, для обоих артикулов тканей. Таблица 3. 23. Сравнительная таблица по НЗП и ТЭП по НЗП для тканей арт. 7205 и арт. 8029. Арт. 8029 Изменение абсол. знач. индекс изменения 1 2 3 4=2-3 5=2/3 3966. 43 1848. 44 1. 87 2. НЗП2, кг 13994. 73 10204. 99 3789. 74 1. 37 1743. 01 581. 50 1. 50 4. НЗП4, кг 1. 37 5. НЗП5, кг 2703. 84 1246. 55 1. 46 6. НЗП, кг 23702. 36 16223. 03 1. 46 7. Д, дни 3. 3 3. 4 - 0. 97 8. НЗП1000м, кг/1000м сур. 15414. 06 10537. 12 - 1. 46 9. НЗП1000ст, кг/1000тк. ст 81006. 01 76538. 97 - 1. 06 1) как показали расчеты, НЗП1 и НЗП2 больше для ткани арт. 7205. Это связано с тем, что определяющим фактором, влияющим на их значение, является количество ткацких станков, мотальных машин и уточномотальных автоматов (масса паковок влияет незначительно, но также больше для ткани арт. 7205). Как следует из таблиц 3. 8. и 3. 9. большее принятое количество машин соответствует ткане арт. 7205, поэтому и НЗП1 и НЗП2 также больше для ткани данного артикула. 2) как видно из табл. 310. в целом объем выпуска п/ф больше для ткани арт. 7205, поэтому и объем НЗП3 для ткани данного артикула также больше. 3) на величину НЗП4 влияют вес основы и утка в рулоне при прочих равных условиях. Т. к. данные показатели больше в целом для арт. 7205 (табл. 3. 3.), то и объем НЗП4 больше для ткани этого же артикула. 4) т. к. значения НЗП1, НЗП2,, НЗП3 и НЗП4 больше для ткани арт. 7205, то величина НЗП5 как доля от суммы первых четырех категорий будет также больше для арт. 7205. Поскольку НЗП представляет собой сумму НЗП всех категорий, то общий объем НЗП для ткани арт. 7205 превышает общий НЗП для ткани арт. 8029 на 7479,33 кг, или в 1,46 раза. 5) на показатель обеспеченности НЗП в днях Д оказывают влияние общий объем НЗП и часовая потребность в основе и утке. Т. к. объем НЗП больше для арт. 7205 в 1,46 раза по сравнению с объемом НЗП для ткани арт. 8029, а часовая потребность в основе и утке для арт. 7205 больше часовой потребности в основе и утке для арт. 8029 в (233,3 + 179,4)/(156,6 + 117,0) = 1,51 раза, то показатель Д для арт. 7205 составляет 1,46/1,51 = 0,97 от значения данного показателя для арт. 8029. арт. 7205. 7) на величину показателя НЗП1000ст влияет количество машин, приходящихся на 1000 ткацких станков и масса паковок. Поскольку, как следует из табл 3. 11., в целом количество машин, приходящихся на 1000 ткац. станков, больше для арт. 7205, а массы паковок различаются незначительно, то и показатель НЗП1000ст должен быть больше данного артикула, что и подтвердили расчеты. å Мзi. * di. * li./Кисп. пл. Расчет необходимой производственной площади для производства тканей арт. 7205 и арт. 8029 представлен в табл. 3. 24. и 3. 25. Таблица 3. 24. Расчет производственной площади для ткани арт. 7205. Переход Мз Длина Габар. площадь Коэф-т испо- Производственная машины, м машины S, м^2 под всеми м-ми, м^2 площадь, м^2 мотальный 5 4. 272 1. 300 5. 554 27. 768 0. 33 84. 145 1 2. 440 1. 620 3. 953 3. 953 0. 33 шлихтовал. 1 3. 310 60. 077 60. 077 0. 33 182. 050 проборный 2 2. 200 3. 850 7. 700 0. 33 23. 333 узловязал. 2 2. 000 0. 600 1. 200 0. 33 7. 273 уточномотал. 11 4. 700 1. 190 5. 593 61. 523 0. 33 186. 433 ткацкий 296 3. 243 959. 928 0. 33 браковочный 2 2. 017 2. 166 4. 369 8. 738 0. 33 26. 478 - - - 107. 256 1073. 359 - 3430. 563 Источник: [7, с. 62, 92, 202, 204, 216, 250, 335], [9, с. 147] Таблица 3. 25. Расчет производственной площади для ткани арт. 8029. Переход Мз Длина Ширина Габар. площадь Коэф-т испо- Производственная машины, м машины, м машины S, м^2 под всеми м-ми, м^2 льзования площади площадь, м^2 мотальный 2 4. 272 5. 554 11. 107 0. 33 33. 658 сновальный 1 2. 440 3. 953 3. 953 0. 33 11. 978 шлихтовал. 1 18. 150 60. 077 60. 077 0. 33 182. 050 2 1. 750 2. 200 3. 850 0. 33 23. 333 узловязал. 1 2. 000 0. 600 1. 200 1. 200 0. 33 уточномотал. 7 4. 700 1. 190 5. 593 39. 151 0. 33 118. 639 212 2. 300 1. 410 0. 33 2083. 382 браковочный 2 2. 017 2. 166 4. 369 8. 738 0. 33 26. 478 Итого: - - - 89. 663 782. 155 - 2483. 154 К показателям, характеризующим использование производственной площади, относятся следующие: 1) Производственная площадь, приходящаяся на 1000 ткацких станков: S1000ст = Sпр * 1000/Мст. расч. Тогда арт. 7205 S1000ст1 = 3430,563 * 1000/292,6 = 11724,41 м^2/1000станков; арт. 8029 S1000ст2 = 2483,154 * 1000/211,7 = 11729,59 м^2/1000станков. 2) Съем продукции с 1 м^2 производственной площади: С = Всур/Sпр для арт. 8029 С2 = 1537,71 /2483,154 = 0,619 м/м^2. Составим сравнительную таблицу. Таблица 3. 26 Сравнительная таблица по производственной площади. Показатели Арт. 8029 Индекс изменения 1 2 3 1. Производственная площадь, м:^2 3430. 563 1. 381 2. Расчетное количество тк. станков 292. 6 211. 7 1. 382 3. S1000ст , м^2/1000 станков 11724. 41 11729. 59 4. Съем продукции с 1 м^2 производст. площади, кг/м^2 0. 448 0. 619 0. 724 Выводы: больше для ткани этого артикула. 2) на показатель производственной площади, приходящейся на 1000 тк. станков, оказывают влияние два фактора: суммарная площадь и расчетное количество ткацких станков, которые влияют на данный показатель разнонаправлено. Т. к. величина производственной площади для арт 7205 больше в 1,381 раза, чем площадь для арт. 8029, а расчетное количество ткацких станков больше в 1,382 раза, то показатель S1000ст для ткани арт. 7205 составляет 1,381/1,382 = 0,999 от данного показателя для арт. 8029. 3) поскольку объем выпуска суровой ткани для обоих артикулов одинаков, а производственная площадь больше для арт. 7205, то съем продукции с 1 м^2 производственной площади для этого артикула меньше по сравнению со значением этого показателя для ткани арт. 8029. 3. 8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду. Расчет штатов основных производственных рабочих ткацкого производства аналогичен расчету штатов прядильного производства и для тканей арт. 7205 и арт. 8029 представлен в таблице 3. 27. Штаты основных производственных рабочих. Профессия Но или Нв Мз или Вп/ф Число рабочих в смену Число рабочих в день рабочего арт7205 арт. 8029 арт. 7205 арт. 8029 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Мотально-сновальный цех. 1. мотальщица 30/30 бар на 1 чел. 150 60 5 2 15 6 2. оператор уточномот. автомата 11 7 5 4 15 12 3. сновальщица 1 1 1 1 3 3 4. помощник мастера 1 человек в смену - - 1 3 5. инструктор произ. обучения - - 1 3 6. смазчик 1 человек в смену - - 1 3 7. транспортировщик пряжи 300кг/час на 1 чел. 2 6 8 транспортировщик бобин 300 кг/час на 1 чел. 232,95+177,2+115,54 = +156,29+ 682 2 6 9 транспортировщик сн. валиков 1 чел. на 2 валика 232,72/ 182,08 +156,08/ 184,47= 2,1 1 3 10. уборщик произ. помещений - - 1 3 1 человек в смену - - 1 3 12. ставильщик бобин - - 1 3 - - - - 20 9 57 30 Шлихтовальный цех 1. шлихтовальщик 2 чел. на 1 машину 1 1 2 2 6 6 2. шлихтовар 1 чел. в смену 1 3 3. помощник мастера 1 чел. в смену 1 3 1 чел. в смену 1 3 5. транспортировщик навоев 300 кг/час на 1 чел. 231,55+ 155,05 = 387 1 3 6. уборщик произ. помещений 1 чел. в смену 1 3 7. весовщик шлих. отдела 1 чел. в смену 1 3 Итого по шлихтовал. цеху - - - - 5 5 15 15 Проборно-узловязальный цех 1. узловязальщик 2 чел. на 1 машину 2 1 4 2 12 6 2 чел. на доску 2 1 4 2 12 6 1 чел. в смену - 1 3 4. бердовщик, правильщик ламелей, ремизник 212) = 2 6 5. приемщик основ 1 человек в смену - 1 3 - - - - 11 5 32 10 Ткацкий цех 1. ткач 1 чел на. 30 стан. 296 212 10 7 30 21 1 чел. на 60 стан. 296 212 5 3 15 9 3. отрывщица 508 5 15 508 10 30 5. обмахивальщик станков 1ч. на 51ст. в дн. см. 508 10 10 1чел. на 127стан. 508 4 12 7. смазчик младщий 1чел. на 127стан. 508 4 12 8. заправщик основ 1основа на 1 чел. 5,2 основы 5 15 9. инструктор произ. обучения 1ч. на 22 ч. в дн. см. 10+7 1 1 10. чистильщик 1 на 254ст. в дн. см. 508 2 2 Продолжение таблицы 3. 27. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 11. шпаруточник, челночник, батанщик 1чел. на 800станок. в днев. смену 508 * 3 =1524 2 2 12. слесарь по текущ. ремонту 1чел. на 508 стан. 508 1 3 1 чел. на 387 кг/час 46,28+185,22+30,98= +124,02+ 386,5 1 3 14. транспортировщик суровья 1537,71 * 2/100 = 30,8 рул. 1 3 1 чел. на 508 станк. 508 1 3 Итого по ткацкому цеху - - - - 43 29 110 76 Браковочный цех 1. контроллер качества 1 чел на. 2 2 2 2 6 6 2 контроллер старший 1 чел. в смену - 1 3 3. стригальщик 1чел. на 1 машину 4 4 12 1ч. на 31 рулон 31 1 3 5. кладовщик - 1 3 Итого по браковочному цеху - - - - 5 6 16 17 Всего по ткацкому производству - - - - 84 54 230 148 Рассчитаем основные технико-экономические показатели по труду: 1) Удельный расход рабочей силы: Ур = Ч * Тчел 1000/(Мтк. прин. * Треж) Для арт. 7205 Ур1 = 230 * 2000*1000/(296 * 6178) = 251,55 чел/1000станков; для арт. 8029 Ур2 = 148 * 2000 *1000/(212 * 6178) = 225,99 чел/1000станков. 2) Производительность труда: Птр = Всур. год/(Ч * Тчел) или Птр = Всур. год * Ру/(Ч * Тчел). Для арт. 7205 Птр1 = 9500*1000/(230 * 2000) = 20,65 м/челчас; Птр1 = 9500*2210/(230 * 2000) = 45,64 тыс уточин/челчас; Птр2 = 9500 * 1600/(148 * 2000) = 51,35 тыс. уточин/челчас Для арт. 7205 Т1 = 1000/20,65 = 48,43 челчас/1000м; для арт. 8029 Т2 = 1000/32,095 = 31,16 челчас/1000 м. Сравним все полученные показатели в таблице 3. 28. Таблица 3. 28. Сравнительная таблица по ТЭП по труду. Показатели Арт. 7205 Арт. 8029 1 2 3 4=2/3 1. Количество рабочих ткацкого производства, чел. 230 148 1. 55 2. Удельный расход рабочей силы, чел/1000станков 225. 99 1. 11 3. Количество ткацких станков 296 212 1. 39 4. Производительность труда, м/челчас 32. 09 0. 64 5. Плотность по утку, нитей/метр 2210 1600 1. 38 6. Производительность труда, тыс. уточин/челчас 45. 64 51. 35 0. 89 5. Трудоемкость, челчас/1000 м 48. 43 31. 16 1. 56 Выводы: п/ф в мотальном переходе (которое больше для арт. 7205) и производительности ткацких станков, которая меньше для арт. 7205. сравнению с арт. 8029 соответственно в 1,55 и 1,39 раза, то удельный расход рабочей силы будет больше для арт. 7205 в 1,55/1,39 =1,11 раза. 3) поскольку объем выпуска тканей обоих артикулов одинаков, число рабочих больше для арт. 7205, то Птр, измеряемая в м/челчас, для арт. 7205 составляет 1/1,55 = 0,64 от Птр для арт. 8029. Поскольку Ру больше для арт. 7205 в 1,38 раза, то Птр в тыс. уточин/челчас для этого артикула составляет 0,64*1,38 = 0,89 от значения этого же показателя для арт. 8029. 4) т. к. трудоемкость и производительность труда в м/челчас обратно пропорциональны, то большая трудоемкость должна соответствовать ткани арт. 7205, что и подтвердили расчеты. 3. 9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей. Рдв = Треж * Nдв * Мз * Кзаг * ким/Кс Расчет потребности в двигательной энергии, необходимой для производства тканей арт. 7205 и арт. 8029, приведен в табл. 3. 29. и 3. 30. Таблица 3. 29. Расчет потребности в двигательной энергии для производства ткани арт. 7205. Мощность Мз Коэф-т загрузки КИМ Треж, Потребл. Расход двигат. двигателя N, кВт в сети Кс час/год мощность Nпотр, кВт 2. 9 5 0. 8 0. 748 0. 85 6178 7. 2 1 0. 8 0. 439 0. 85 6178 2. 97 18348. 66 шлихтовал. 23. 1 1 0. 8 0. 85 6178 89704. 56 0. 2 2 0. 8 0. 85 6178 0. 37 2285. 86 уточномотал. 1. 5 11 0. 8 0. 782 0. 85 6178 12. 14 ткацкий 0. 8 296 0. 8 0. 880 0. 85 6178 196. 13 1211691. 14 браковочный 0. 8 2 0. 8 0. 491 0. 85 6178 0. 74 4571. 72 - - - - - - 237. 08 Источники: [7, с. 62, 92, 175, 202, 204, 216, 250], [9, с. 206]. Таблица 3. 30. Расчет потребности в энергии для производства ткани арт. 8029. Переход Мз КИМ Коэфф. потерь Треж, Потребл. Расход двигат. двигателя N, кВт двигателя Кз в сети Кс час/год электроэнергии Pдв, кВт-час 2. 9 2 0. 8 0. 85 6178 4. 08 25206. 24 7. 2 1 0. 8 0. 85 6178 2. 97 18348. 66 23. 1 1 0. 8 0. 85 6178 89704. 56 узловязал. 0. 2 1 0. 8 0. 985 0. 85 6178 0. 19 1173. 82 1. 5 7 0. 8 0. 782 0. 85 6178 7. 73 47755. 94 0. 8 212 0. 8 0. 85 6178 140. 47 867823. 66 0. 8 2 0. 8 0. 85 6178 0. 74 4571. 72 - - - - - - 170. 70 1054584. 60 Рассчитаем показатели, характеризующие использование двигательной энергии: Для арт. 7205 Р1000ст1 = 1464680,24*1000/(296*6178) = 800,95 êÂò-час/1000станков для арт. 8029 Р1000ст2 = 1054584,60*1000/(212*6178) = 805,19 кВт-час/1000станков Составим сравнительную таблицу потребности в двигательной энергии, необходимой для производства тканей арт. 7205 и арт. 8029, и показателей ее использования. Таблица 3. 31. Показатели Индекс изменения 1 2 3 4 = 2/ 3 1464680. 24 1. 389 2. Р1000м, кВт-час/1000м 158. 13 113. 86 800. 95 805. 19 0. 995 Выводы: большее количество машин по переходам, которое больше для арт. 7205, то и расход энергии должен быть больше для этого артикула, что и подтвердили расчеты. 2) т. к. часовой выпуск суровых тканей и кро ткацкого цехе одинаковы для обоих артикулов, а потребность в энергии для арт. 7205 больше в 1,389 раза потребности в энергии для арт. 8029, то и показатель Р1000м больше также в 1,389 раза для ткани арт. 7205. 3) на показатель Р1000ст оказывают влияние общий расход энергии и принятое количество станков. Т. к. расход энергии и принятое количество станков больше для арт. 7205 в 1,389 и 1,39 раза соответственно, то показатель Р1000ст для ткани арт. 7205 составляет 1,389/1,39 = 0,995 от уровня этого показателя для ткани арт. 8029. Раздел 4. Технико-экономические показатели прядильного и ткацкого производств. Наименование Единица Всего Прядильное Ткацкое производство показателей измерения 42 текс 50 текс арт. 7205 1. Объем тонн 4239. 96 1441. 33 2798. 63 - - тыс. км 34317. 58 55972. 60 - - тыс. м 19000 - - 9500 9500 млн. уточ. 36195 - - 20995 15200 веретен 13248 5184 8064 - - машин 508 - - 296 212 3. Норма кг 19. 86 20. 26 19. 66 - - производитель- км 422. 88 482. 38 - - ности в час м 6. 21 - - 5. 33 7. 44 11828. 54 - - 11779. 30 11904. 00 4. Выход пряжи из смеси % 83. 21 83. 21 83. 21 - - % 98. 17 - - 98. 26 98. 03 5. Удельный расход рабочей 1000 вер. 3. 25 3. 41 3. 31 - - 1000 станк. 240. 89 - - 251. 55 225. 99 6. Производите- кг 15. 94 13. 59 - - льность труда км 339. 44 323. 60 349. 80 - - на челчас м 25. 13 - - 20. 65 45. 64 тыс. уточ. 47. 88 - - 45. 64 51. 35 7. Трудоемкость, 1000 кг 62. 74 57. 00 - - челчас на 1000 м 39. 79 - - 31. 16 8. Производств. 1000 вер. 275. 47 320. 70 - - площадь, м^2 на 1000 станк. 11726. 59 - - 11724. 41 11729. 59 кг 0. 172 0. 164 0. 175 - - в час с 1 м^2 м 0. 520 - - 0. 448 0. 619 10. Обеспеченность дни 3. 34 3. 38 3. 32 - - НЗП дни 3. 34 - - 3. 3 3. 4 кг 3621. 17 3194. 01 - - на 1000 ст. кг 79169. 92 - - 75558. 97 12. Расход двигат. энергии в час , 1000 вер. 30. 30 - - 802. 72 - - 800. 95 805. 19 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ: 4. Справочник по хлопкопрядению /Широков В. П., Владимиров Б. М., Поляков Д. А. и др. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1985. - 472 с. 7. Справочник по хлопкоткачеству /Оников Э. А., Букаев П. Т., Алленова А. П. и др.: под общ. ред. Оникова Э. А. - М.: Легкая индустрия, 1979. - 487 с. 8. Проектирование хлопкопрядильных фабрик /Миловидов Н. Н., Фаминский П. П., Шишунова Е. И. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. - 310 с. 1983 г. - 304 с.