Виды обробки металiв
ЗМІСТ
1. Загальнi вiдомостi про виробництво i традицiйнi методи обробки металiчних сплавiв. Новi види обробки матерiалiв (електрофiзичнi, електрохiмiчнi, ультразвуковi)………………………………………..…………. 3
1. 1 Ливарне виробництво…………………………………………………………3
1. 2 Обробка металiв тиском……………………………………………...………6
1. 3 Зварювання. Ознайомлення з технологiєю зварювання металiв. Основнi види електроерозiйного та дифузiйного зварювання, сутнiсть i галузi застосування………………………………………………………………………. 8
1. 4 Новi види обробки матерiалiв (електрофiзичнi, електрохiмiчнi)……….. 12
1. 5 Ультразвуковий метод обробки. Застосування його у промисловому виробництвi…………………………………………………………………….. 16
1.
Загальнi вiдомостi про виробництво i традицiйнi методи обробки металiчних сплавiв. Новi види обробки матерiалiв (електрофiзичнi, електрохiмiчнi, ультразвуковi)
1. 1 Ливарне виробництво
За допомогою ливарного виробництва отримують вiдливки та зливки – первинний продукт ланки обробки металiчних сплавiв. Його сутнiсть полягає у формуваннi фасонних вiдливок або зливкiв в процесi плавлення так званої шихти (чистих металiв, металобрухту тощо) iз додаванням вогнетривiв або плавлення у спецiальних печах – тиглях (для тугоплавких металiв).
Весь метал, який закладають у печi для плавлення, називають шихтою. Перед проведенням плавлення проводять розрахунок шихти для того, щоб визначити кiлькiсть шихтових матерiалiв, яке необхiдне для отримання сплаву заданого складу, з урахуванням втрат при плавленнi. У простих випадках розрахунок шихти зводиться до вирiшення одного чи кiлькох рiвнянь. При складному складi сплаву, великiй кiлькостi шихтових матерiалiв та необхiдностi знайти їх оптимальний набiр iз умови найменшої вартостi проводяться розрахунки iз застосуванням обчислювальної технiки.
У процесi плавлення оксиди металiв, що утворюються, сплавляються з кремнеземом, i виникає природнiй шлак, який утримує метал у зв’язаному виглядi. Крiм того, у шлаку є каплини вiльного металу, що були механiчно прихопленi при перемiшуваннi. Таким чином, частина металу втрачається разом зi шлаком. Інша частина втрат пов’язана з випаровуванням металу i взаємодiєю розплаву з огнетривкою футерiвкою. Тому цi втрати називають „втратами на угар”.
У першу чергу до печi закладають ту шихту, доля якої є найбiльшою, а також бiльш тугоплавкi шихтовi матерiали. Легколетючi i малi добавки, а також тi, що сильно окислюються, бажано вводити за допомогою лiгатур. За необхiдностi, на першу порцiю шихти треба вiдразу ж вводити спецiальний шлак або флюс. Для надiйного розчинення усiх добавок, потрiбно обов’язково ретельно перемiшати розплав. За необхiдностi, по закiнченню плавлення проводять рафiнування розплаву, а також його розкислення. Заключною операцiєю є модифiкування розплаву шляхом введення добавки чи температурно-часовою обробкою.
Часто проводять попередню переплавку шихти, яка є вологою, забрудненою маслом, i вже отриманий розплав заливають у чушки.
Для ливарного виробництва специфiчним є рафiнування розплавiв, тобто їх очищення вiд неметалiчних включень i розчинених газiв. Для видалення неметалiчних включень використовують декiлька прийомiв. Найпростiшим з них є вiдстоювання. Бiльш дiєвий спосiб видалення неметалевих включень заключається у обробцi розплаву рафiнуючими шлаками або флюсами. Неметалевi включення добре вiддiляються при продувцi розплавiв газами. Унiверсальним, i бiльш дiєвим засобом видалення неметалевих включень є фiльтрування розплаву через зернистi або спеченi пористi фiльтри. Рафiнування розплавiв вiд розчинених газiв, крiм кисню, здiйснюється вакуумуванням, продуванням розплавiв i iншими газами, якi не розчиняються у них та виморожуванням.
Розкисленням називають видалення iз розплаву розчиненого кисню. Розкислення може бути проведене кiлькома способами, але найбiльш унiверсальним є внутрiшнє (осадове) розкислення. Цю операцiю проводять тiльки стосовно металiв, якi утримують розчинений кисень. Тому розкисляють вуглецевi i низьколегованi сталi, сплави залiзо-нiкель, нiкель-мiдь, чисту мiдь. Розкислення сплавiв залiза з великим вмiстом вуглецю, кремнiю, титану, хрому сплавiв нiкелю з алюмiнiєм, титаном, сплавiв мiдi з оловом, алюмiнiєм, цинком, усiх сплавiв на основi алюмiнiю, магнiю, цинку, свинцю та олова нiколи не проводять.
Як вже зазначалося вище, заключною операцiєю при плавленнi є модифiкуюча обробка розплаву. Сам процес модифiкацiї вiдбувається при затвердiннi вiдливок i виражається в утвореннi мiлкокристалiчної структури. Оскiльки модифiкуючи добавки швидко угорають, а дiя перегрiву зникає, модифiкуючу обробку проводять в останню чергу, щоб ефект зберiгся до кiнця розливу.
Ковшова обробка розплавiв проводиться за межами печi, тобто не у плавильному агрегатi, а безпосередньо у ковшi. Це дозволяє здешевiти та прискорити процес виготовлення сплавiв. У ковшi часто проводять рафiнування i модифiкацiю розплаву, нерiдко завершують його розкислення. Така практика отримала широке застосування при виробництвi литих заготiвок, наприклад: при виробництвi чавунних iзложниць iз рiдкого доменного чавуну на пiдприємствах чорної металургiї та при виробництвi зливкiв iз алюмiнiєвих сплавiв на пiдприємствах кольорової металургiї.
фази з часом. Затвердiння вiдливок вiдбувається в результатi кристалiзацiї сплавiв.
Пiсля затвердiння вiдливка повинна мати задану щiльнiсть i однорiднiсть, мiнiмальнi внутрiшнi напруження, гладку i чисту поверхню.
Формоутворення за допомогою обробки металiв тиском, засновано на здатностi металевих заготiвок змiнювати свою форму без руйнування пiд дiєю зовнiшнiх сил. Обробка тиском – один iз прогресивних, економiчних та високопродуктивних способiв виробництва заготiвок у машино- i приладобудуваннi. Майже 90% вiдсоткiв усiєї сталi, що виплавляється, i 60% кольорових металiв та сплавiв пiддають тим. Чи iншим видам обробки тиском: прокату, пресуванню, волочiнню, штампуванню тощо. Обробкою тиском можуть бути отриманi заготовки чи деталi з сплавiв, якi володiють пластичними якостями, тобто можуть деформуватися без руйнування пiд дiєю зовнiшнiх сил. Порушення суцiльностi складу заготiвки, що деформується, є недопустимим i призводить до браку.
Сутнiсть процесу обробки тиском заключається у тому, що при пластичному деформуваннi сплавiв потрiбна форма заготiвок досягається шляхом перемiщення часструм металу у нове положення за умови їх стiйкої рiвноваги. При цьому початкова маса металу, який пiддiвався формозмiненню, залишається постiйною. Так як процес деформування вiдбувається з неодмiнним застосуванням сил, якi мають розтягуючу або стискуючу дiю, то щiльнiсть сплаву при цьому дещо змiнюється (як правило збiльшується). При деформацiї усуваються нещiльностi, якi виникли у сплавi в процесi затвердiння iз рiдкої фази. За необхiдностi отримати бiльшу величину деформацiї її проводять за кiлька операцiй. При подальшому деформуваннi, а також при деформуваннi металу пiсля прокату змiна щiльностi є незначною.
– чотири об’ємних;
– три пласких;
При кожному видi обробки тиском одна iз вищезазначених схем є переважною.
У простiй, монокристалiчнiй структурi заготiвок пластична деформацiя вiдбувається пiд дiєю дотичних напружень, якi викликають ковзання атомарних площин вiдносно друг друга, тобто вiдбувається явище зсуву. Іншим процесом, який вiдбувається при пластичнiй деформацiї таких заготiвок є, так зване, „двiйникування” або двiйниковий зсув. Це явище найчастiше зустрiчається у металах та сплавах, якi мають гексагональну чи об’ємно центровану кубiчну решiтку. На вiдмiну вiд звичайного, двiйникiв зсув вiдбувається тiльки один раз i не призводить до значних пластичних деформацiй.
Процеси, якi вiдбуваються при деформуваннi заготiвок iз полiкристалiчною структурою, в яких кристалiти роздiленi межами i мають площини ковзання, нарiзно орiєнтованi у просторi, значно бiльш складнi, так як у полiкристалiчному тiлi деформацiя одного узятого зерна практично неможлива. В результатi цього, структура металiчного сплаву iз полiкристалiчною структурою, який пiддавали значним пластичним деформацiям, характеризується зернами витягнутої форми, орiєнтованими за напрямком iнтенсивного руху металу.
1. 3 Зварювання. Ознайомлення з технологiєю зварювання металiв. Основнi види електроерозiйного та дифузiйного зварювання, сутнiсть i галузi застосування
Зварюванням називають процес отримання невiд’ємних поєднань за допомогою створення мiжатомних зв’язкiв мiж частинами, що поєднуються, при їх мiсцевому нагрiваннi та (або) сумiсному пластичному деформуваннi. Поєднання металiв при зварюваннi досягається за рахунок виникнення атомно-молекулярних зв’язкiв мiж елементарними частками поверхонь деталей, якi поєднуються. Зближенню поверхонь заважають мiкро нерiвностi, забруднення у виглядi оксидiв, органiчних плiвок та адсорбованих газiв. Тому для встановлення безперервного структурного зв’язку мiж елементарними частками деталей, якi поєднуються, необхiдним є вплив нагрiву i тиску або тiльки тиску.
Процес зварювання – це комплекс кiлькох теплових та металургiйних процесiв, що вiдбуваються одночасно, основними з яких є: тепловий вплив на метал на порядшовних дiльницях, плавлення шву i кристалiзацiя металу у зонi сплавлення. Тепловий вплив на сплав на порядшовних дiльницях i процес плавлення визначаються способами зварювання, його режимами.
Зварюванiсть – це технологiчна характеристика металу, яка визначає його придатнiсть до утворення зварного поєднання. Вона буває двох видiв: технологiчна зварюванiсть (визначається для окремого сплаву способами i режимами зварювання) i фiзична зварюванiсть (визначається процесами, що вiдбуваються у зонi сплавлення металiв). Сплави, що зварюються, можуть мати однаковi i рiзнi хiмiчнi склади i властивостi. У першому випадку це однорiднi за хiмiчним складом i властивостями сплави, а у другому – рiзнорiднi. Взаємне розчинення i утворення зварного шву вiдбуваються при розплавленнi однорiдних металiв та їх сплавiв (сталi, мiдi тощо). Усi однорiднi метали мають фiзичну зварюванiсть.
для зварювання фiзико-хiмiчних процесiв, тому цi метали не мають фiзичної зварюваностi.
В залежностi вiд способiв, що застосовуються для усунення причин, як i заважають отриманню тривкого поєднання, усi види зварювання (їх близько 70) пiдроздiляють натри основнi групи:
2. Зварювання плавленням i тиском (зварювання у рiдко-твердому станi).
3. Зварювання тиском (зварювання у твердому станi).
У основi класифiкацiї зварювання металiв та їх сплавiв лежать наступнi ознаки:
1. Фiзичнi ознаки – видiляють три основнi фiзичнi ознаки: вид енергiї, яка вводиться, наявнiсть тиску та вид носiя енергiї. В залежностi вiд виду енергiї, яка вводиться, зварювальнi процеси подiляються на такi класи:
а) термiчний – види зварювання, якi здiйснюються плавленням iз застосуванням теплової енергiї: дугове, плазмове, електронно-променеве, лазерне, електрошлакове, газове, високочастотне, термiтне та iн.;
б) термомеханiчний – види зварювання, якi здiйснюються iз застосуванням теплової енергiї i тиску: контактне, дифузiйне, газопресове та iн.;
2. Технiчнi ознаки – до них вiдносять такi види зварювання:
а) за способом захисту зони зварювання: зварювання на повiтрi, у вакуумi, захисних газах, пiд флюсом, по флюсу, у пiнi i з комбiнованим захистом;
б) за безперервнiстю процесу: безперервнi та перервнi види зварювання;
в) за ступенем механiзацiї зварювання: ручнi, механiзованi, автоматизованi та автоматичнi види зварювання.
3. Технологiчнi ознаки – класифiкацiя зварювання за цими ознаками проводиться в залежностi вiд форми зварного поєднання, роду i полярностi струму, виду електроду, що плавиться чи не плавиться i т. д. Розрiзняють газове, електрошлакове, електронно-променеве, дифузiйне, ультразвукове, холодне та iн. види зварювання.
ерозiї – тобто руйнування матерiалу електродiв при електричному пробої мiжелектродного промiжку. Процеси обробки заготiвок за допомогою ЕЕЗ можна умовно подiлити на три групи:
1. Задана форма деталi забезпечується тiльки перемiщенням електроiнструменту. Так проводять ЕЕЗ iз застосуванням зварювального дроту.
2. Отримання заданої форми забезпечується взаємним перемiщенням електроiнструменту i заготiвки. Цi операцiї отримали менше розповсюдження.
1) при заготiвельних операцiях – ЕЕЗ використовують для отримання заготiвок iз молiбдену, вольфраму, нiкелевих i титанових сплавiв та iнших ме6талiв, що важко обробляються. Виготовлення заготовок iз прокату виконують за допомогою електроiнструментiв, а виготовлення точних малогабаритних заготiвок виконують за допомогою зварювального обладнання;
3) також ЕЕЗ застосовують при виготовленнi деталей у електроннiй та авiацiйнiй галузях.
Дифузiйне зварювання вiдбувається у твердому станi внаслiдок виникнення зв’язкiв на атомарному рiвнi, що з’являються у результатi максимального зближення контактних поверхонь за рахунок локальної пластичної деформацiї при пiдвищенiй температурi, яка забезпечує взаємну дифузiю у при поверхневих шарах матерiалiв, що поєднуються. Деталi, якi зварюються, здавлюють з невеликим зусиллям i нагрiвають. Процес зварювання послiдовно включає у себе виникнення i розвиструм фiзичного контакту. Активацiю контактних поверхонь, взаємодiю атомiв, у результатi чого мiж ними встановлюються зв’язки, що призводять до утворення монолiтного поєднання.
До режимiв дифузiйного зварювання вiдносять:
1. Температуру нагрiвання. Температуру зварювання зазвичай обирають пiдвищену, що сприяє збiльшенню поверхнi стикання деталей, а також прискоренню процесiв очищення поверхонь вiд оксидiв. Але якщо деталi тонкi, то температуру знижують, щоб уникнути їх деформацiї. А отримання необхiдної тривкостi досягається збiльшенням тривалостi нагрiвання.
2. Питомий тиск при зварюваннi – при дифузiйному зварюваннi вiн не повинен викликати помiтних пластичних деформацiй деталей.
3. Час витримки.
4. Середовище, в якому вiдбувається дифузiйне зварювання – воно у значнiй мiрi впливає на зварне поєднання, тому частiше всього воно вiдбувається у вакуумi, який має гарнi захиснi якостi (в такому разi виключається окислення при зварюваннi).
Переваги дифузiйного зварювання визначаються вiдсутнiстю плавлення металу при зварюваннi, незначними змiнами властивостей основного металу, мiнiмальними остаточними напруженнями i деформацiями, бiльшим ступенем точностi виготовлення вузлiв i невеликою вiрогiднiстю виникнення трiщин, можливiстю зварювання рiзнорiдних металiв.
1. 4 Новi види обробки матерiалiв (електрофiзичнi, електрохiмiчнi)
всi фiзико-хiмiчнi процеси обробки роздiлять на три групи:
створенням у зонi обробки високих щiльностей теплової потужностi. Основними видами ЕФО є:
1) Лазерна обробка – заснована на впливi на матерiал заготiвки сфокусованого полiхроматичного (монохроматичного) випромiнювання, яке викликає нагрiвання, плавлення та (або) випарування матерiалу, який обробляється. Для цього виду ЕФО використовуються спецiальнi установки, в якостi робочого iнструменту, такi як: газовi або гелiйнеоновi лазери.
Лазерну обробку використовують для таких операцiй:
– вирiзання заготiвок;
– локальне легування;
– пайка тощо.
2) Плазмова обробка – при її використаннi вiдбуваються фiзичнi процеси, завдяки яким в результатi впливу низькотемпературної плазми виникають змiни складу, структури або фiзичного стану матерiалу, який обробляється, що в свою чергу призводить до змiни форми чи геометричних розмiрiв заготiвки. Для плазмової ЕФО в якостi робочого iнструменту також використовують спецiальнi установки – плазмотрони (генератори низькотемпературної плазми).
Плазмову обробку застосовують для наступних операцiй:
– закалювання;
– карбiдiзацiя;
– випал та модифiкацiя поверхнi матерiалу;
– плазмове напилення та наплавлення;
– глазурування тощо.
2. Електрохiмiчнi методи обробки (ЕХО) – це один iз сучасних методiв виготовлення деталей iз металiв та сплавiв з заданими формою, розмiрами i якiстю поверхнi. Розрiзняють такi види ЕХО:
1) Анодна ЕХО – вiдбувається в результатi анодного розчинення металу. Її доцiльно застосовувати для важко оброблювальних механiчними методами матерiалiв. Цей процес вiдбувається за вiдсутнiстю контакту мiж заготовкою та iнструментом, що робить його придатним i для обробки тонкостiнних деталей, якi легко деформуються при механiчнiй обробцi; а також деталей з крихкого матерiалу, що схильнi до утворення трiщин i, внаслiдок цього, погiршення експлуатацiйних якостей деталей.
Перевагами анодної ЕХО можна вважати:
– практичну вiдсутнiсть зносу iнструменту;
– полiпшення якостi поверхнi деталi;
– пiдвищену точнiсть обробки.
Суттєвим недолiком методу є те, що висока електропровiднiсть розчинiв електролiтiв призводить до низької локалiзацiї процесу знiмання металу i розчинення металу не тiльки в призначенiй зонi, а й у прилеглих до неї дiльницях поверхнi деталi.
2) Катодна ЕХО – характеризується процесом протiкання електричного струму у електрохiмiчнiй системi, при цьому iони металу iз розчину видiляються на катодi (катодом є форма). Пiсля утворення на формi шару металу необхiдної товщини копiю вiддiляють вiд форми i отримують деталь.
Переваги катодної ЕХО:
– вона має високу точнiсть вiдтворення геометричної форми моделi i точним копiюванням рельєфу поверхнi;
– цей вид ЕХО дозволяє знизити трудомiсткiсть виготовлення деталей в порiвняннi з традицiйними механiчними методами обробки, скоротити чисельнiсть робiтникiв.
Суттєвим недолiком можна вважати те, що при проведеннi процесу у стацiонарних гальванiчних ваннах цей процес є вельми тривалим, до того ж за таких умов великою є можливiсть виникнення шорсткостей.
3. Комбiнованi методи обробки.
Кожен з методiв ФХО володiє унiкальними технологiчними можливостями, але всi вони бiльш енергомiсткi i менш продуктивнi в порiвняннi з механiчними методами обробки, до того ж установки для ФХО бiльш дорогi i складнi, вони потребують наявностi великих виробничих площин. Тому використання ФХО доцiльно тiльки в наступних випадках:
– для обробки деталей складної геометричної форми iз важко-оброблюваних матерiалiв (прес-форми, деталi лопатi турбiн тощо);
Ефективнiсть застосування методiв ФХО проявляється тим бiльше, чим складнiшою є форма деталi, яка обробляється i вищими є фiзико-механiчнi властивостi матерiалу, чим бiльшi труднощi виникають при її виготовленнi методами механообробки.
1) заготiвельнi операцiї: методи ФХО використовують для рiзання заготовок iз важкооброблюваних жаростiйких i високотривких сталей, сплавiв на основi титану (перевагою тут є практична вiдсутнiсть на деталях заусенець);
2) формоутворюючi операцiї: методи ФХО застосовують при виготовленнi деталей методами копiювання, прошивання i електрохiмiчного точiння;
3) калiбрування (електрохiмiчне i електрофiзичне): виконують пiсля механiчної обробки шнекiв, при цьому точнiсть деталей збiльшується, а шорсткiсть – зменшується;
4) оздоблювальнi операцiї: видалення заусенець (ФХО дозволяє видаляти їх у важкодоступних мiсцях) i полiрування поверхонь;
1. 5 Ультразвуковий метод обробки. Застосування його у промисловому виробництвi
Широке застосування у промисловостi набула ультразвукова абразивна обробка (УАО). Її сутнiсть полягає у змiнi форми, розмiрiв, шорсткостi i властивостей поверхонь заготiвок i деталей, якi обробляються, за рахунок знiмання матерiалу припуску крихким сколюванням мiкро обсягiв при iмпульсному силовому впливi абразивного iнструменту з ультразвуковою частотою, тобто при обробцi використовується енергiя ультразвукових коливань.
УАО є ефективною при обробцi заготiвок iз конструкцiйних матерiалiв, якi мають низьку оброблюванiсть рiзанням, електрофiзичним i електрохiмiчним методами обробки (заготiвки з крихких, твердих i хiмiчно нестiйких матерiалiв, таких як: скло, алмаз, кварц, напiвпровiдники тощо).
Особливiстю УАО є те, що перед обробкою заготiвки iз твердих чи крихких матерiалiв приклеюють до пiдкладки з вiконного скла, що попереджує появу на них сколювань.
УАО використовують у наступних технологiчних операцiях:
1. Ультразвукова вирiзка використовують для формоутворення заготiвок по зовнiшньому контуру (наприклад при виготовленнi годинникiв та електронної апаратури).
3. Ультразвукова шлiфовка використовується переважно для чистої обробки пласких зовнiшнiх поверхонь замiсть шлiфування алмазним iнструментом, при цьому виключаються такi дефекти, як трiщини, знижується шорсткiсть поверхонь i пiдвищується продуктивнiсть (приблизно у два рази), а також досягається висока точнiсть оброблюваної поверхнi.
4. Ультразвукове видалення заусенцiв засновано на абразивному руйнуваннi заусенцiв. При цьому способi УАО обробка проводиться у робочiй рiдинi, де заготiвки обробляються ультразвуком. Такий вид обробки заусенцiв успiшно використовується при їх усуненнi на металiчних деталях, якi отриманi при штампуваннi методами вирубки, на литих деталях iз пластмас.
чи iз латунi (для iнструменту складної форми робочої частини).
Одним iз способiв ультразвукової обробки є ультразвукове зварювання деталей та заготiвок. Поєднання деталей при цьому способi обробки вiдбувається пiд впливом ультразвукових коливань: у зварювальному обладнаннi високочастотнi електричнi коливання перетворюються на механiчнi такої ж частоти пiд дiєю перемiнного магнiтного поля.
Найбiльш рацiональним i поширеним є використання зварювання ультразвуком в таких областях:
1. Обробка деталей невеликих товщин. При цьому ультразвукове зварювання має переваги, якi обумовленi тим, що за умови однакової товщини деталей дiаметр крапки при зварюваннi ультразвуком можна отримати бiльший, нiж при iнших видах зварювання, якi застосовуються для таких деталей.
2. Зварювання деталей рiзних товщин i рiзнорiдних металiв, якi не зварюються або важко зварюються iншими методами. Суттєвi успiхи досягнуто при зварюваннi ультразвуком металiв з неметалами, що обумовлює широке застосування цього виду зварювання у електроннiй, радiотехнiчнiй, апаратнiй галузях.
4. Зварювання без попереднього зачищення поверхонь деталей, якi є захищеними покриттям.
Проте у зварювання ультразвуком є i ряд недолiкiв, якi суттєво знижують областi його застосування, а саме:
– iснує нестiйкiсть параметрiв режимiв зварювання, i, як наслiдок, нестабiльнiсть мiцностi зварних поєднань, усунути якi i надiйно проконтролювати методами неруйнiвного контролю доволi важко.
а) технологiчний процес;
б) основний процес;
г) обслуговуючий процес;
Вiдповiдь: варiант б).
Список використаної лiтератури
1. Антосяк В. Г., Могорян Н. В. Электрофизические методы обработки материалов/ Под ред. Н. К. Фатеева; Кишиневский политехнический институт им. Лазо – Кишинев: Штиинца, 1987 – 145с.
3. Литейное производство: Учебник для металлургических специальностей вузов – 2-е изд., перер. и доп. – М.: Машиностроение, 1987 – 256с.
4. Лупачев В. Г. Оборудование и технология электрогазосварочных работ: Учебное пособие для учащихся проф. -тех. учебных заведений – Мн.: ДизайнПРО, 2004 – 240с.
5. Обработка металлов давлением: Межвузовский сборник научных трудов – Свердловск: Уральский политехнический институт, 1990 – 150с.
6. Романов К. И. Механика горячего формоизменения металлов – М.: Машиностроение, 1993 – 240с.
7. Фетисов Г. П., М. Г. Карпман Материаловедение и технология металлов: Учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов – 2-е изд., испр. – М.: Высшая школа, 2002 – 638с.
| 
