Актуальность и проблемы технического обслуживания оборудования в России
Ерохин Е. А.
В результате текущего экономического кризиса многие отрасли российской экономики оказались в весьма тяжелом состоянии. Особенно сильно данный кризис ударил по производственной сфере. В подобных условиях вопросы экономии различных видов ресурсов и использования резервов производства приобретают первоочередной характер. Одной из проблемных областей российских предприятий является техническое обслуживание и ремонт оборудования. Несмотря на позитивные изменения в экономике страны в последние докризисные годы, проблема обновления основных фондов сохранилась. В настоящее время на производстве крайне велика доля оборудования с высокими коэффициентами физического износа и таких станков, которые давно исчерпали свой ресурс.
Но необходимо заметить, что и новое оборудование при неправильной эксплуатации будет неэффективно функционировать, часто ломаться и простаивать. Простои вызывают дополнительные потери ресурсов, увеличивающие себестоимость продукции, что недопустимо в кризисных условиях. Учитывая усложнение и увеличение стоимости оборудования, нехватки различных видов ресурсов, рациональное техническое обслуживание и ремонт оборудования играют все большую роль в деятельности предприятий, оказывая существенное влияние на качество, стоимость выпускаемой продукции и конкурентоспособность предприятия в целом.
зрения различных авторов можно выделить два принципиальных подхода к его пониманию.
Во-первых, в соответствии с представлением МОТ, техническое обслуживание оборудования - это функция, цель которой состоит в обеспечении максимальной готовности производственного оборудования при оптимальных затратах, удовлетворительном качестве, соблюдении безопасности труда и требований защиты окружающей среды.
по назначению, во время хранения или транспортировки, и исключению его преждевременного износа ( Г. В. Дружинин, Г. В. Миронова).
Итак, заметим, что в настоящее время на российских предприятиях существуют следующие проблемы в области технического обслуживания и ремонта оборудования:
- нехватка средств для обновления/модернизации парка оборудования и необходимость сокращения затрат на ремонт и его обслуживание в условиях экономического кризиса;
- нерациональная организация технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР), использование устаревшей системы ТОиР;
Для их решения или минимизации целесообразным представляется предложить ряд мероприятий. Рассматривая проблемы изношенного оборудования и нехватки средств для его замены, отметим, что в условиях текущего кризиса объемы производства продукции значительно сократились, следовательно, часть наиболее изношенного оборудования представляется целесообразным вывести из эксплуатации – законсервировать или продать. Полученные средства (в том числе и от экономии на его обслуживании и содержании), в совокупности с другими источниками финансирования (господдержка, банковские кредиты, прямые инвестиции), в зависимости от финансового и технического состояния предприятия, можно направить на обновление основных фондов и/или использовать для создания более современной системы ТОиР. В свою очередь и создание современной рациональной системы ТОиР может позволить предприятию значительные средства, которые можно использовать для обновления парка оборудования или его оптимизации.
конкурентоспособности. В настоящее время на большинстве из них используется классическая система предупредительно-плановых ремонтов (ППР), которая была разработана в СССР еще в середине 50-х годов ХХ века. Основными ее чертами являются плановый характер и профилактическая направленность. Плановый характер предполагает заблаговременное определение состава, объемов и периодичности проведения обслуживающих и ремонтных работ, а профилактическая направленность подразумевает выполнение ремонтных операций до наступления отказа оборудования. Система ППР предусматривает поступление агрегата в ремонт после того, как он отработал определенное количество часов. В настоящее время данная система безнадежно устарела. Среди ее недостатков отметим устаревшие нормативы, игнорирование фактических условий работы и состояния оборудования, качества материалов и запасных частей, значительные отклонения фактических данных работы оборудования от плановых. Так на одном из предприятий использование типовой системы ППР привело к тому, что не более 25-30% оборудования могло выдержать нормативный межремонтный пробег; на 15-17% возросло время простоя оборудования в ремонте, а также увеличились темпы его физического износа на 15-18%.
современной системой в настоящее время является система всеобщего обслуживания оборудования, известная в английском сокращении как ТРМ (Total Productive Maintenance), которая была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов в фирме «Ниппон Дэнсо» - поставщике электрооборудования для компании «Тойота», первоначально как методика повышения эффективности оборудования. Ее развитие тесно связано со становлением производственной системы компании «Тойота». Система ТРМ оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опубликовано первое ее описание на английском языке. А в 1998 году была представлена система ТРМ3 - улучшенная и расширенная австралийская версия системы ТРМ третьего поколения. Данная система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. Характерными ее чертами являются: охват всего жизненного цикла оборудования, повышение такого показателя, как «Полная Эффективность Оборудования» (от англ. «Overall Equipment Effectiveness»), отражающего степень эффективности его использования, постоянное наблюдение и акустические проверки оборудования для раннего обнаружения дефектов и предупреждения его отказа, а также совместная работа операторов оборудования и специалистов ремонтных отделов, которые вместе обеспечивают безотказную работу оборудования. Операторы постоянно находятся рядом с оборудованием, поэтому именно они первыми определяют отклонения от правильной работы и играют значительную роль в его первичном обслуживании, диагностике и предупреждении неисправностей. В результате удается повысить эффективность использования оборудования и его производительность, существенно снизить затраты на его обслуживание и ремонт, сократить время на переналадки, уменьшить аварийность и травматизм на производстве. В качестве примеров общих улучшений в области технического обслуживания и ремонта оборудования при внедрении системы ТРМ отметим следующее:
- увеличение загрузки оборудования – до 1, 5 раза;
- снижения случаев выпуска бракованной продукции - до 10 раз;
- снижение себестоимости продукции - до 30%.
Также система ТРМ позволяет наиболее полно задействовать имеющийся потенциал специалистов и рабочих, предусматривая мероприятия по активному стимулированию рационализаторской деятельности, постоянному совершенствованию персонала, повышению его квалификации. Именно постепенное грамотное создание систем ТОиР по образу и подобию ТРМ на российских предприятиях является действенным способом решения ранее выделенных насущных проблем в области технического обслуживания и ремонта оборудования.
|
