Основные этапы разработки, внедрения и подготовки производства гибких производственных систем
Реферат
1. Основные этапы внедрения ГПС
Основными этапами создания ГПС являются: пред проектное обследование; разработка технического задания (ТЗ); разработка технического проекта; разработка рабочего проекта; внедрение.
Предпроектное обследование. Пред проектное обследование включает в свой состав следующие этапы:
1) сбор и анализ исходных данных о выпускаемой продукции;
2) предварительное определение состава и специализации цехов основного производства;
3) установление состава и специализация производственных участков,
6) окончательное установление состава и специализации цехов основного производства.
маршрутов изготовления деталей по выдаче производств; установление номенклатуры деталей по видам производств; их классификация и анализ по основным конструктивно-технологическим признакам.
На втором этапе производится группирование деталей по конструктивно-технологическим признакам для предварительного определения состава и специализации цехов основного производства, в том числе подетальной специализации, а также рационального уровня предметной замкнутости (по деталям и изделиям) цехов на основе проведенного анализа выпускаемой продукции. Работы по этапу завершаются распределением номенклатуры деталей и сборочных единиц по цехам основного производства.
специализации групповых участков производится группирование деталей в пределах номенклатуры цеха. Работы завершаются распределением номенклатуры деталей производственным участкам с учетом всех факторов, в том числе и нормы по управляемости.
На четвертом этапе обеспечивается отработка деталей на технологичность, исходя из условий их совместной обработки. Повышение технологичности реализуется на основе унификации конструктивных элементов и параметров деталей, наиболее влияющих на технологический процесс и средства технологического оснащения. После чего производится выбор деталей представителей или формирование комплексных деталей. На каждую деталь-представитель (комплексную деталь) разрабатывается маршрутный технологический процесс, являющийся групповым процессом изготовления остальных деталей группы. Далее, после укрупненного нормирования трудоемкости, производится расчет количества и загрузки технологического оборудования.
На пятом этапе определяется рациональная структура производственных участков посредством группирования деталей по общности технологических процессов и операций. При группировании выявляется возможность создания групповых поточных линий, подетально-замкнутых микроучастков и специализация отдельных рабочих мест. Одновременно с этим принимаются предварительные решения по технологическим планировкам.
На шестом этапе принимается решение по компоновке и специализации цехов основного производства на основе информации, полученной в результате формирования производственных участков, производится расчет расхода основных и вспомогательных материалов, заготовок, полуфабрикатов, энергии внутрицехового грузооборота; определение состава вспомогательных цехов и служб и других основных параметров цехов основного производства, а также технико-экономическим обоснованием организационно-технической структуры производственной системы.
Когда целесообразность реорганизации производственной системы установлена, разрабатывается план дальнейших работ по проектированию и внедрению элементов ГПС и разрабатывается ТЗ на создание подразделений ГПС.
Техническое задание. ТЗ является, исходным документом для создания подразделений ГПС. Оно разрабатывается на основе материалов предпроектного обследования и технико-экономического обоснования, прилагаемых к заданию.
ТЗ определяет:
· назначение и состав задач, решаемых в подразделениях ГПС;
· основные технике-экономические показатели;
· требования к техническому, организационному, информационному и программному обеспечению;
· состав, содержание и порядок проведения работ.
Технические требования обязательно должны включать следующие разделы: технология и оборудование; организация производства и труда; автоматизированная система управления; автоматизированная система под-- готовки производства; требования к помещениям.
Технический проект. Технический проект представляет собой совокупность документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление о структуре, устройстве и работе ГПС, и исходные данные для разработки рабочей документации.
Технический проект состоит из следующих разделов: вводная часть; технология и оборудование; организация производства и труда; автоматизированная транспортно-накопительная система; робототехнические комплексы; автоматизированная система управления; автоматизированная система технологической подготовки производства; технико-экономические показатели.
Каждый из разделов проекта сопровождается пояснительной запиской и приложениями. Конструкторская документация разделов оформляется в соответствии с требованиями ЕСКД.
Все документы, разработанные на этапе технического проекта, включаются в ведомость технического проекта, которая разрабатывается головным предприятием-разработчиком в соответствии с ГОСТ 2. 106-68.
Рабочий проект. Рабочая техническая документация разрабатывается на основе технического проекта системы и соответствующих ему технических заданий.
Она охватывает техническое, организационное, информационное и программное обеспечение и может состоять из технологической, конструкторской, программной и строительно-монтажной документации.
Рабочая документация должна обладать полнотой описания, достаточной для комплектации, изготовления, монтажа, отладки, функционирования[ и эксплуатации ГАП.
2.
Внедрение ГПС
Внедрение ГПС происходит на основе сетевых графиков определяющих этапы его внедрения и разрабатываемых предприятием-заказчиком при подготовке ТЗ и уточняемых на стадии технического проекта.
Работы по внедрению ГПС состоят из следующих основных этапов:
комплектация, включающая оформление заявок на комплектующие материалы, оборудование, средства ВТ, получение и реализация фондов;
изготовление технических средств и оснастки;
пусконаладочные работы, включающие наладку оборудования и оснастки, отладку программ управления технологического оборудования и технологического процесса в автономном режиме, отладку программного обеспечения и комплексную отладку ГПС;
сдача подразделений ГПС по специальной программе приемо-сдаточных испытаний в опытную эксплуатацию, при которой проводят отработку программ и технических средств, определение их эксплуатационных характеристик, корректировку эксплуатационной документации и установление технико-экономических показателей;
корректировка технологической, конструкторской и строительно-монтажной документации по результатам внедрения и сдача ее в архив ;
3.
с
дача ГПС в промышленную эксплуатацию
Наиболее ответственными являются этапы опытной эксплуатации и сдача ГПС в промышленную эксплуатацию.
В промышленную эксплуатацию ГПС принимается комиссией после проверки технической документации, соответствия комплекта ТЗ и документации, проверки функционирования, оценки технического уровня и эффективности работы, определения готовности предприятия к эксплуатации ГПС.
По результатам приемки в промышленную эксплуатацию составляется акт внедрения. К нему прикладывается расчет экономической эффективности, протоколы испытаний и план мероприятий по устранению замечавши приемочной комиссии.
4.
Тенденции развития и новые разработки систем ЧПУ
Стандартным носителем, используемым в СЧПУ для хранения управляющих программ обработки деталей, до 1990г. была перфолента шириной 1 дюйм. По мере все более широкого применения ЭВМ в процессах с ЧПУ в настоящее время она заменена таким носителем, который лучше совместим с современными вычислительными системами, в частности дисками.
В современных системах станков с ЧПУ становится все более обычным использование контрольных щупов в процессе обработки. Эти контрольные щупы представляют собой сложные индикаторы с градуированной шкалой; их можно устанавливать в шпинделе станка.
Типичные применения контрольных щупов охватывают следующие области:
· Контроль деталей в процессе обработки, пока они еще зафиксированы на рабочем столе станка.
· Автоматическая коррекция положения инструмента для компенсации погрешностей станка.
· Определение местоположения точки отсчета на детали после первоначальной обработки с целью достижения большей точности при последующих операциях.
· Контроль инструментов для определения состояния режущей части (например, для обнаружения сломанных зубьев фрезы).
С 1975 по 1990 г были произвелены следующие существенные изменения в системах ЧПУ
1. Новый набор языков, разработаны новые языки, в которых использовались концепции ограниченной геометрии.
2. Многочисленные применения. Развитая СЧПУ, не ограничиваемая только операциями механической обработки, пригодна для многих иных применений, таких, как контроль, прессовально-штамповочные работы (операции резки, гибки и т. д.), сборки и монтажа.
токарная обработка и др.
4. Автоматизация программирования СЧПУ. Составление управляющих программ для СЧПУ наряду с формированием траектории инструмента включает в себя выбор скоростей подачи и резания, выбор типа инструмента, задание последовательности операций и другие подробности. В развитых СЧПУ определение этих параметров автоматизировано.
5. Проверка наличия помех. В программное обеспечение СЧПУ встроены подпрограммы проверки фактов возможных столкновений инструмента с зажимными приспособлениями, фиксирующими деталь, а также выявления других потенциальных помех движению.
6. Сопряжение с базой данных САПР/АПП. Развитые системы числового программного управления сопряжены с общей базой данных систем автоматизированного проектирования и производства. В этой базе данных содержаться информация о геометрии деталей (размеры заготовок и готовых деталей), зажимных приспособлениях, станках, имеющейся оснастке и о производственных затратах. Функция программирования СЧПУ сопрягается с более общим автоматизированным процессом машинного планирования.
Первые из них применяются в АСУ технологическим перемещением рабочих органов, деталей, инструмента и т. д. Вторые — в пневно- и гидросистемах управления АТО, а также для измерения и контроля физико-химических параметров процессов изготовления деталей и узлов МЭА.
Основными видами приводов, нашедших широкое применение в автоматах, являются гидравлический, пневматический и электрический. Эти устройства позволяют осуществлять движение рабочих органов автомата в различных плоскостях, управлять и осуществлять их перемещение с большой точностью.
Список литературы
1. Харченко А. О. Станки с ЧПУ и оборудование гибких производственных систем: Учебное пособие для студентов вузов. – К.: ИД «Профессионал», 2004. – 304 с.
2. Р. И. Гжиров, П. П. Серебреницкий. Программирование обработки на станках с чпу. Справочник, - Л.: Машиностроение, 1990. – 592 с.
3. Роботизированные технологические комплексы / Г. И. Костюк, О. О. Баранов, И. Г. Левченко, В. А. Фадеев – Учеб. Пособие. – Харьков. Нац. аэрокосмический университет «ХАИ», 2003. – 214с.
4. Н. П. Меткин, М. С. Лапин, С. А. Клейменов, В. М. Критський. Гибкие производственные системы. – М.: Издательство стандартов, 1989. – 309с.
5. Гибкие робототехнические системы / А. П. Гавриш, Л. С. Ямпольский, - Киев, Головное издательство издательского объединения “Вища школа”, 1989. - 408с.
7. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник в 3-х т. Т. 3: Проектирование станочных систем /Под общей ред. А. С. Проникова - М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана; Изд-во МГТУ «Станкин», 2000. - 584 с.
8. Иванов Ю. В., Лакота Н. А. Гибкая автоматизация производства производства РЭА с применением микропроцессоров и роботов: Учеб. пособие для вузов. – М.: Радио и связь, 1987. – 464 с.
| 
