Виробництво конструкцiй i виробiв для малоповерхневого будiвництва з вторинних сировинних ресурсiв
1. Виробництво конструкцiй i виробiв на органiчних заповнювачах
людини (антропогеннi продукти). Так наприклад з надр землiгiрської маси 70% залишається у вiдвалах, 30% вводиться в господарський обiг i лише 7% усього видобутку витрачається на виробництво готової продукцiї. Значна частина вторинних ресурсiв вiдноситься до побiчних або супутнiх продуктiв виробничих процесiв, якi певною мiрою мають сталi склад i властивостi. Вiдходи виробництва являють собою частину вторинних ресурсiв, яка характеризується несталим складом i властивостями, через що їх застосування значно ускладнюється. Екологiчна роль будiвництва особливо велика, оскiльки в цiй галузi можна переробляти значнi кiлькостi вторинних сировинних ресурсiв. Найбiльш багатотоннажнi такi ресурси утворюються в гiрничодобувних галузях промисловостi, чорнiй i кольоровiй металургiї, вугледобуваннi та вуглезбагаченнi, тепловiй енергетицi; хiмiчнiй промисловостi; лiсової, деревообробної та целюлозно-паперової промисловостi; сiльському господарствi та легкiй промисловостi. З використанням вторинних органiчних ресурсiв на пiдприємствах виробничої бази будiвництва виготовляють деревостружковi (ДСП), деревоволокнистi (ДВП), цементностружковi (ЦСП) плити, вироби i конструкцiї з арболiту i багато iнших.
легко обломлюється. Арболiт призначається для будiвництва малоповерхових сiльських, промислових, житлових будiвель. З нього виготовлюють стiновi панелi i блоки: плити покриттiв i перекриттiв, якi пiдсиленi залiзобетоном; тепло- i звукоiзоляцiйнi плити тощо. Одношаровi стiновi панелi з арболiту довжиною до 6 м для сiльськогосподарських будiвель мають ряд технiко-економiчних переваг в порiвняннi з двошаровими керамзитобетонними: маса зменшена бiльш нiж у 2 рази; витрати арматурної сталi – у 4 рази; трудоємкiсть виготовлення i монтажу зменшенi на 20…25%. Виробництво виробiв i конструкцiй з арболiту здiйснюється на пiдприємствах з продуктивнiстю 12…24 тис. в рiк. Конструкцiї i вироби з арболiту в залежностi вiд середньої щiльностi подiляються по призначенню на теплоiзоляцiйнi (щiльнiсть 400…25%. Виробi конструкцiйнi (щiльнiсть 500…850 кг/м здiйснює в залежностi вiд мiцностi на стиск подiляють на класи: В 0. 35; В 0. 75; В 1 – теплоiзоляцiйний: В 1. 5; В 2; В 2. 5; В 3. 5 – конструкцiйний. Арматура в конструкцiях з арболiту, яка стикається з атмосферною вологою повинна мати опоряджувальний шар з бетону або розчину з класом по мiцностi при стиску не нижче В 3. 5. Теплопровiднiсть арболiту, висушеного до сталої маси залежить вiд його щiльностi i виду заповнювача i змiцнюється у межах вiд 0 з атмосферною вольнiсть вiд 400 до 850 кг/м вiдповiдно).
Технологiчна деревинна сировина поставляється на пiдприємство як окремо по породам, так i у змiшаному виглядi. При виготовленнi конструкцiй i виробiв з арболiту застосовують такi види деревини: сосну, ялину, березу, тополь. Дiаметр колод повинен бути у межах 5…15 см. Заготовки дiаметром бiльше 15 см розколюють на станках КЦ-7, КГ-8, КГ-8а на частини з найбiльшiм розмiром по торцю 15 см. У технологiчнiй сировинi дозволяють у визначених межах наявнiсть вад. Куски деревини перероблюють на машинах МНРП-10, МНРП-30, МРГ-40 i у такому виглядi її доцiльно витримувати не менше при додатнiй температурi. Пiсля чого деревину пiдрiвнюють на молоткових дробках ДМ-1М, ДМ-7, ДМ-8 або обробляють на стругальних станках ДС-3, ДС-5. Для виготовлення виробiв i конструкцiй з арболiту застосовують органiчнi заповнювачi визначеного фракцiйного складу. Так повний залишок при просiюваннi заповнювачiв на ситi з розмiром отворiв 20 мм повинен бути не меншим 5% по масi; ситi з розмiром отворiв 10 мм – 20…40%; i вiдповiдно 5 i 2. 5 мм – 40…75 i 90…100%. Середнє значення коефiцiєнта форми частинок (спiввiдношення найбiльшого розмiру частинок заповнювача до найменшого) не повинно бути бiльше нiж 8. Для зберiгання трiски найбiльш доцiльно застосовувати вертикальнi бункери круглого перерiзу: ДБО-300, ДБО-150, ДБО-60 ємкiсть вiдповiдно 300, 150, 60 мок.
дозування компонентiв арболiту, приготування карболiтової сумiшi, укладання її в форми i ущiльнення, теплову обробку виробiв; їх витримку при додатнiй температурi, транспортуваннi виробiв на склад. Сортування заповнювачiв по фракцiйному складу здiйснюють у сортувальних установках СЩ-1 i СЩ-60 Нестабiльна вологiсть обумовила необхiднiсть замочування заповнювачiв у водi (холоднiй або гарячiй) або урозчинi хiмiчних добавок перед подаванням їх у змiшувач. Це сприяє пiдвищенню точностi дозування води, а також частковiй нейтралiзацiї хiмiчно активних заповнювача. Спосiб сумiсного введення води i хiмiчних добавок (хлориду кальцiя, рiдкого скла та iнших) безпосередньо в змiшувач через дозатори дозволяє точно дозувати воду i хiмiчнi добавки, рiвномiрно їх розподiляти у бетоннiй сумiшi, що забезпечує покращення фiзико-механiчних властивостей арболiту.
спецiальними пристроями для полегшення завантаження i вивантаження матерiалiв, а також для регулювання розмiру порцiї. Деревний заповнювач також можна дозувати об'ємно-вiсовими дозаторами 2ДБПК-800 i 2ДБПК-1600, якi застосовуються при дозуваннi пористих заповнювачiв. Для дозування деревного заповнювача можуть також бути прилаштованi автоматичнi дозатори АВДИ-425 i АВДИ-1200М. Цi дозатори використовують також i для дозування мiнеральних заповнювачiв – пiску i щебеню для опоряджувальних шарiв. Цемент дозують такими ж дозаторами. Розчини хiмiчних добавок дозують автоматичними дозаторами для води i рiдких добавок з електронною системою управлiння, насосами-дозаторами НД, СБ-32. Для дозування розчинiв добавок i води на пiдприємствах великої продуктивностi – 10 тис. конструкцiй з арболiту в рiк i бiльше – застосовують автоматичнi дозатори ДЖ-100, ДЖ-200.
Кришка кожуха має завантажувальну лiйку. Ротор, який укрiплений на вертикальному валу, обертається вiд фланцевого електродвигуна за допомогою редуктора. Порцiю компонентiв завантажують крiзь лiйку, перемiшують i вивантажують. Ємкiсть чашки 500 л, швидкiсть обертання ротора 0. 55 с, потужнiсть електродвигуна 10 кВт.
Для приготування арболiтової сумiшi використовують також бетонозмiшувач СБ-62 (С-951) планетарно-роторного типу. Ємкiсть барабана цього змiшувача складає 1200 л, частота обертання змiшуючи пристроїв 50 хв., потужнiсть електродвигуна 30 кВт. Бетонозмiшувач СБ-52 складається з нерухомої цилiндричної, герметично закриваємої чаши, кришки, приводу траверси з лопатями, затвора з пневмоприводом. Змiшуючий механiзм цього бетонозмiшувача являє собою два вали з лопатами. Вали одночасно обертаються навколо центральної осi i навколо своєї осi. На кожному валу є чотири змiшуючi лопатi. Крiм того, безпосередньо до траверси прикрiпленi одна лопата, а також внутрiшнi та зовнiшнi очиснi скребачки для видiлення частот сумiшi з поверхнi зовнiшнього i внутрiшнього цилiндрiв. Арболiтову сумiш пiсля змiшування вивантажують крiзь люк у днищi, а завантаження компонентiв здiйснюється крiзь люк у кришцi. Бетонозмiшувач СБ-138, з об'ємом готового замiсу 1000 л, вiдноситься до стацiонарних i призначається для приготування жорстких i рухомих сумiшей i будiвельних розчинiв. Сумiш можно приготовляти у змiшувачi С-209 з частотою обертання 0,33 с, ємкiстю 1500 л, продуктивнiстю 22 м/год, потужнiстю електродвигуна 20 кВт.
Спосiб потребує спецiального досить складного обладнання. В склад формувальної конвейерної лiнiї ПД-3 входять: ролiковий конвейер з приводною i натяжною станцiями; бункер-укладач нижнього шару цементно-пiсчаного розчину; самохiдного бункера-укладача арболiтової сумiшi; вiброплощадки; вiбровалка; вiбропрокатної гусеничної секцiї. Крiм того лiнiя обладнана вспомiжним i пiдiймально-транспортувальним обладнанням. Продуктивнiсть лiнiї ПД-3 при виробництвi конструкцiй з максимальними розмiрами 2300 укладача арболiтової роботi складає 24 тис. мка; вiк; швидкiсть прокатування виробiв на такiй лiнiї коливається у межах 0,67…1,64 м/хвилину; потрiбна кiлькiсть металевих форм для виконання рiчної програми – 150; чисельнiсть обслуговуючого персоналу у змiнi – 6 чоловiк; потужнiсть електричних двигунiв формувального обладнання – 50 кВт. Процес формування виробiв на лiнiї здiйснюється таким чином. Змазанi форми, в якi укладена арматура, подають за допомогою кран-балки на приємний рольганг i командi з пульта управлiння направляють к установцi для укладання нижнього опоряджувального шару з цементно-пiсчаного розчину. Цементно-пiсчаний розчин з промiжного бункеру, який можна перемiщувати, подається в приймальний бункер установки для нанесення нижнього опоряджувального шару. Пiсля укладання розчину i його розрiвняння форму перемiщують на вiброплощадку пiд арболiтоукладальник, який у нижнiй частинi має скребачку i вiльно обертающийся валик. У процесi руху арболiтоукладальнiка над формою, валик розрiвнює арболiтову сумiш i частково її ущiльнює. Потiм укладається верхнiй опоряджувальний шар цементно-пiсчаного розчину, який також розрiвнюється. Наступною технологiчною операцiєю є вiброущiльння на вiброплощадцi на протязi 30 с. Пiсля чого форма з сумiшшю поступає пiд колiбрувальний валик, який вiбрiрує у вертикальнiй площинi. Валик укатує i стискує сумiш по всiй ширинi виробу. Процес ущiльнення арболiтової сумiшi завершується на вiбропрокатнiй секцiї. Її головний агрегат – гусенична стрiчка, яка входить у середину форми i здiйснює плавне, поступове ущiльнення пiд тиском не менше 0,15 МПа на протязi 2,5–4 хв. при швидкостi прокатування у межах 0,67 – 1,64 м/хвилину. Внаслiдок цiєї операцiї зменшуються пружнi деформацiї органiчного заповнювача i розпресування виробiв до необхiдних значень; не потребується фiксацiя верхньої поверхнi виробу пiсля прокатування. Ущiльнююче зусилля гусеничної стрiчки регулюють змiною висоти, розташування валкiв прокатної секцiї, якi перемiщуються по вертикальним цилiндричним направляючим за допомогою ручного гвинтового привода. Якiсть виробiв з арболiту при такому способi ущiльнення в значнiй мiрi залежить вiд надлишку шару арболiтової сумiшi над бортами форм i швидкостi руху форм.
При ущiльненнi сумiшi вiбропресуванням спочатку укладають арболiтову сумiш в форми пiд дiєю вiбрацiї, потiм ущiльнюють i формують вироби пiд впливом пресового зусилля i фiксують досягнене ущiльнення спецiальними кришками. Цей спосiб використовується на формувальнiй лiнiї ЛВ-24, яка призначена для виготовлення виробiв розмiром до 3. 6х1. 5х0. 3 м i має продуктивнiсть при двохзмiннiй роботi до 12 тис. м в рiк. Тиск при формуваннi складає до 0. 2 МПа. На такiй лiнiї можна отримати арболiт з класом по мiцностi при стиску В2 i В2. 5. На формувальнiй лiнiї ЛВ-125 м продуктивнiстю при двохзмiннiй роботi 24 тис. м3
здiйснюється у три стадiї. На першiй стадiї за допомогою вiбрацiї ущiльнюють нижнiй шар опоряджувального розчину i арболiтову сумiш; на другiй – ущiльнення виконують методом ролiкового вiбропрокату (основне ущiльнення); на третiй – пiсля укладання верхнього шару опоряджувального розчину, за допомогою преса у форму з виробом впресовують кришку, яку фiксують спецiальними замками. За рахунок операцiй на третiй стадiї здiйснюють додаткове ущiльнення i забезпечують необхiднi геометричнi розмiри по товщинi виробу.
СМЖ-166А i комплект форм.
Для приготування технологiчної пiни i розчинiв хiмiчних добавок в змiшувальному цеху встановлюють додаткове обладнання. Для прискорення процесiв приготування пiноутворювачiв застосовують воду, яка пiдiгрiта до температури 50…80°С. Перед змiшуванням розчини пiноутворювача i хiмiчних добавок охолоджують до 15…20°С.
яка укомплектована перевантажувачем i вiброплощадкою СМЖ-200А, однiєю металевою формою з укладкою i комплектом щитових пiддонiв, тросового конвеєра для перемiщення форми, роздавачiв арболiтової сумiшi i розчину зовнiшнiх шарiв. Арболiтова сумiш iз змiшувачiв подається в бетонороздавач, а потiм – у форму в яку попередньо вкладено пiддон. Пiд час перемiщення форми сумiш в нiй розрiвнюють скребачкою. Заповнену форму перемiщують у формувальну установку. Пiсля опускання привантажувача в форму на сумiш останню вiброущiльнюють на протязi 3. 5…4 хвилин. Потiм привантажувач пiдiймається за допомогою пневмоцилiндрiв, а форма перемiщується на пост розпалублення. Вiдформовану панель на пiддонi переносять кран-балкою на пост твердiння. При вiброущiльненнi з привантажувачем частинки деревного заповнювача, якi перемiщуються однi вiдносно iнших, займають положення, яке забезпечує найбiльшу площину контактних зон, що зменшує величину розпресування.
Твердiння – важлива технологiчна операцiя при виробництвi виробiв i конструкцiй з арболiту. Оптимальними для твердiння арболiту вважається температура 20±2°С i вiдносна вологiсть 70±10%. Твердiння арболiту при температурi нижче +5°С, практично, припинюється. Ефективною тепловою обробкою арболiта є прогрiв виробiв при температурi +40…50°С i вiдноснiй вологостi повiтря 50…60%. Теплова обробка повинна забезпечити не тiльки необхiднi вiдпускну i проектну мiцнiсть, але i вiдпускну вологiсть арболiту у виробах. Теплову обробку здiйснюють у камерах, якi обладнанi термоелектро-нагрiвачами (ТЕНами), калорiферами, iнфрачервоними випромiнювачами, газовими пальниками, вентиляторами. Теплова обробка виробiв з арболiту у середовищi насиченої пари або пароповiтряному середовищi, на термопiддонах не дозволяється. Тривалiсть витримування вiдформованих виробiв i конструкцiй з арболiту до початку теплової обробки повинна бути не менше нiж 12 годин. Швидкiсть пiдiймання температури середовища у камерi i швидкiсть зменшення температури пiсля iзотермiчного витримування не повинна бути бiльшою нiж 10 град. годину.
Тирсовий бетон, який вмiщує тирсу деревину хвойних порiд, мiнеральнi наповнювачi (пiсок, гравiй), портландцемент, мiнералiзатори, використовують: у монолiтному будiвництвi, при виготовленнi стiнових блокiв для зовнiшнiх стiн при спорудженнi малоповерхових i сiльськогосподарських будiвель. При виробництвi тирсобетонних сумiшей спочатку цемент змiшують з пiском, а потiм з тирсою, яка попередньо оброблена в розчинi мiнералiзатора, i водою. Сумiш готують у бетонозмiшувачах примусової дiї. На 1 м3
тирсобетонiв класiв з мiцнiстю при стиску В1.. В2 середньою щiльнiстю 1050.. 1250 кг/м витрачають: портландцементу 130.. 150 кг; вапна - 100.. 110; пiску 600; тирси - 200 кг. Найбiльшої мiцностi вироби i конструкцiї з тирсобетонiв досягають при твердiннi у теплих i вологих умовах. Найкращi результати одержують при використаннi тирси розмiром 1. 5. 5 мм.
2. Виробництво виробiв i конструкцiй на неорганiчних речовинах
При виробництвi блокiв стiн пiдвалiв з бетонiв класом по мiцностi при стиску В7,5 i В10 на пiдприємствах бетонних i залiзобетонних конструкцiй застосовують вториннi сировиннi ресурси, якi отримують внаслiдок переробки некондицiйних залiзобетонних конструкцiй i демонтованих з будинкiв i споруд з значним термiном експлуатацiї (50 i бiльше рокiв). Технологiчний процес виготовлення блокiв складається з таких операцiй: попередньої переробки некондицiйних, фiзично або морально зношенних конструкцiй; приготуваннi бетонних сумiшей; формуваннi блокiв i їх теплової обробки. При попереднiй переробцi з конструкцiй вилучають металевi вироби i арматуру; подрiбнюють бетон. Для цього застосовують рiзнi машини i механiзми, вибiр яких визначається видом конструкцiй i показниками їх мiцностi. Блоки стiн пiдвалiв з застосуванням заповнювачiв iз подрiбленного бетону характеризуються такими ж показниками будiвельно-технiчних властивостей, як i блоки на природних заповнювачах з гiрських порiд.
Гранульованi шлаки чорної i кольорової металургiї в значних обсягах використовують при виробництвi каменiв бетонних стiнових, якi виготовляють вiбропресуванням або iншими способами на цементному, вапняковому, шлаковому i гiпсовому в'яжучих. Вироби використовують для несучих i огороджуючих конструкцiй житлових, цивiльних, промислових i сiльськогосподарських будiвель при малоповерховому будiвництвi. Розмiри каменiв слiдуючи: довжина – 390 мм; ширина – 190 мм; висота – 188 мм. їх марка по мiцностi при стиску складає вiд М25 до М200; марка по морозостiйкостi вiд Г15 до Г50. Вироби подiляють на звичайнi i лицьовi. Середня щiльнiсть порожнистих каменiв не повинна перебiльшувати 1650 кг/м, повнотiлих – 2200 кг/м. В залежностi вiд щiльностi i теплопровiдностi каменi подiляють на ефективнi – щiльнiсть до 1400 кг/м3
, важкi – щiльнiсть бiльше 1650 кг/м3
, умовно-ефективнi – щiльнiсть вiд 1401 кг/м3
до 1650 кг/м3
. Розмiр зерен шлаку при виробництвi каменiв не повинен перебiльшувати 10 мм. На пiдприємствах виробничої бази будiвництва шлаки зберiгають на вiдкритих складах окремо по видам i маркам, уберiгає їх вiд подрiбнення i змiшування з iншими матерiалами. Витрати шлаку на 1 м3
шлакобетону складають 1200.. 1700 кг. Якщо розмiр часток шлаку перебiльшує 10 мм, його подрiбнюють на молотковiй (СМД – 112), а потiм валковiй (СМ-12) дробарках i розсiвають на вiбрацiйному грохотi С-861. Потiм стрiчковими конвеєрами шлак подають в витратнi бункери, звiдки, крiзь вiсовi дозатори, – у бетонозмiшувач. У бетонозмiшувач крiзь автоматичний дозатор АВДЦ-1200М подають цемент, або iншi в'яжучi, а воду – крiзь автоматичний дозатор АВДЖ-425/1200Н. Бетонну сумiш готують у бетонозмiшувачах примусової дiї. Компоненти сумiшi завантажують у бетонозмiшувач у такiй послiдовностi: гранульованний шлак, цемент, вода. Перемiшують сумiш на протязi 3…4 хвилин з частотою обертання валiв бетонозмiшувача – 20 обертiв за хвилину. Максимальна тривалiсть зберiгання сумiшi у змiшувачi або бункерах – 40 хвилин. Пiсля закiнчення змiшування засув бетонозмiшувача вiдчиняється i сумiш стрiчковим транспортером подають у бункер вiбропресувального станка СМ-185А продуктивнiстю 600 каменiв на годину. Тривалiсть вiброущiльнення складає 7 с, а виробничого циклу – 18 с. Металевi пiддони в станок подають ланцюговим подавачем. Перiодичний цикл вiброущiльнення складається з таких основних етапiв: 1 – наповнення дозувальної каретки шлакобетонною сумiшшю з витратного бункера, який розташований безпосередньо над станком; перемiщення каретки з шлакобетонною сумiшшю i її зупинка над формою; 2 – заповнення форми сумiшшю за допомогою скребачок; 3 – повернення каретки в початкове положення; 4 – ущiльнення шлакобетонної сумiшi за допомогою вiбрацiї i тиску; 5 – виштовхування вiдформованих каменi з форми; 6 – подання пiддонiв з каменями на привiдний рольганг, який їх транспортує до накопичувачiв пiддонiв. На параметри вiбропресування впливають рiзнi фактори, тому вони можуть змiнюватись у таких межах: частота коливань – 3000.. 4000 об/хв.; амплiтуда коливань – 0,2…0,6 мм; ущiльнюючий тиск – 0,02.. 0,06 МПа. Завантаження пiддонiв з вiдформованими виробами на вагонетки здiйснюється за допомогою автомата-завантажувача Н-780, який складається з таких вузлiв: рольганга привiдного; накопичувача пiддонiв; телiжки для переносу блокiв виробiв; телiжки-позiцiонера; товкача вагонеток. Завантаження вагонеток з блоками виробiв у пропарочнi камери здiйснюють за допомогою передавальної телiжки вантажопiдiймальнiстю 10 т. Тепловологiсну обробку виробiв здiйснюють у пропарювальних камерах перiодичної або безперервної дiї тунельного типу при атмосферному тиску. При виробництвi каменiв бетонних стiнових на шлакових заповнювачах оптимальним є такий режим тепловологiскої обробки: попередня витримка – 2 години; пiдiймання температури до 85.. 90С – 4 години; iзотермiчне витримування – 8 годин; зниження температури до 30 С – 2 години. Ширина камери складає 3900 мм; висота – 2400 мм; довжина камери перiодичної дiї – 23500 мм. У таку камеру одночасно завантажують 24 вагонетки з виробами. Пiсля теплової обробки вагонетки з виробами подають на пост розвантаження вагонеток. Пакети каменiв стiнових транспортером подають на склад готової продукцiї. При виробництвi 1000 штук стiнових каменiв трудовi витрати орiєнтовно складають 32…40 чоловiко-годин, у тому числi по окремим операцiям, чоловiко-годин: подавання сировини i приготування бетонної сумiшi – 9.. 10; формування – 11. 14; тепловологiсна обробка – 10. 12; завантаження готових виробiв на транспортнi засоби – 2… 3. При виробництвi каменiв бетонних стiнових як заповнювачi використовують доменнi гранульованi шлаки, залошлакову сумiш; гранульованi шлаки силiкомарганцю та iншi вториннi сировиннi ресурси. Витрати в'яжучих залежать вiд їх виду, потрiбної марки по мiцностi виробiв при стиску, технологiї виробництва. Так при вiбропресовiй технологiї виробництва каменiв з маркою по мiцностi при стиску М35 на 1 м3
шлакобетону витрачають 150… 200 кг шлакопортландцементу марки М 300. Для виробництва таких же виробiв по вiбрацiйнiй технологiї необхiдно 230…270 кг цементу на 1м3
шлакобетону.
Потреба в покрiвельних виробах для малоповерхового будiвництва на Українi постiйно зростає. Збiльшення обсягiв їх виробництва можливе за рахунок впровадження безвипальної цементної черепицi. Як заповнювач при виготовленнi цементношлакової черепицi можна застосовувати шлаки чорної i кольорової металургiї. Обов'язковою технологiчною операцiєю при виробництвi цементношлакової черепицi є подрiбнення шлакiв на бiгунах (СМ-64), валкових або iнших дробарках. Черепиця може бути: хвилястою з двома боковими закроями; плоскою з двома шипами без закроїв; коньковою. Довжина черепицi складає 400…420 мм, ширина – 242…3330 мм; 2 маса у сухому станi – 3,1…4,8 кг; маса 1 м2
покриття у насиченому водою станi – до 50 кг. Мiнiмальнi руйнiвнi навантаження при випробуваннi на згин складають для хвилястої черепицi 0,8 кН (80 кг), для плоскої – 0,6 кН (60 кг). Черепиця витримує не менше 25 циклiв iспитiв на морозостiйкiсть. Вмiст шлакiв у черепицi залежить вiд їх виду i необхiдної мiцностi черепицi i складає – 1400. 1900 кг/м, а цементу – до 550 кг/м шлакобетону.
Для виробництва цементнопiсчаної i цементно-шлакової черепицi застосовують рiзне формувальне обладнання. Найбiльш розповсюдженим є механiзований станок СМ-836 – продуктивнiстю вiд 1000 до 1500 штук черепицi в годину. Його габарити 3,15х1,8х0,66 м, потужнiсть електродвигуна – 2,8 квт. Черепицю формують за допомогою профiльованого валка, який обертається i нерухомої профiльованої плити на сталевих штампованих пiддонах. Вiдформованi вироби на пiддонах автоматично подають на пiдбiрковий транспортер, з якого їх знiмають i укладають на стелажi, якi напрвляють в камери теплової обробки. Пiддон до станка СМ-836 подають спецiальним пристроєм i закладають в вузол подачi, який автоматично укладає їх на рухомий ланцюг станка. Пiддони, перед подаванням пiд бункер з цементошлаковою масою, обробляють мастилом через форсунку, що значно полегшує операцiю знiмання черепицi з пiддонiв. Спецiальним механiзмом в черепицi виконують два отвора для її крiплення гвiздками на покрiвлi. Теплову обробку проводять на протязi 10…16 годин при температурi 80-90°С в пропарювальних камерах. Пiсля фарбування черепицю протягом доби витримують при температурi 50°С. Потiм черепицю знiмають з пiддонiв i по транспортеру подають на склад, де витримують в теплих умовах на протязi 10…14 дiб. На складi черепицю встановлюють в стелажi на ребро. Бiльшу продуктивнiсть (до 2000 штук черепиць за годину) має станок-автомат СМ-802. Габарити станка – 5,8х0,7х0,1 м; потужнiсть електродвигуна 4,5 квт. Процес формування на такому станку проходить у тiй же послiдовностi, що i на станку СМ-836.
Для виробництва черепицi можна застосувати потокову лiнiю, яка складається з бункерiв з добовим запасом пiску, шлаку, цементу, автоматичних дозаторiв; дробарки для подрiбнення шлаку; бетонозмiшувача примусового перемiшування, тросового транспортера для перемiщення пiддонiв; камери для змазування пiддонiв мастилом, автомата для формування черепицi; камери фарбування; камер тепловологiсної обробки. Виробнича потужнiсть такої лiнiї – 2000 штук черепицi в годину. Пiсля камери твердiння поверхню черепицi оброблюють металевими щiтками i гумовими валками, якi зволоженi соляною кислотою. Перед вiдправкою споживачу черепицю витримують мiсяць на стелажах на складi.
Цементно-шлакову i цементнопiсчану черепицю можна виготовляти на частково або повнiстю автоматизованих технологiчних лiнiях з станками-екструдерами. Станки мають гiдравлiчний привiд механiзму подавання та перемiщення алюмiнiєвих профiльованих пiддонiв; електромеханiчний привiд формуючого валка, рiжучий пристрiй. В склад лiнiї входять камера теплової обробки та пульт керування з комп'ютером. Все технологiчне устаткування встановлено на безперервному ланцюговому конвеєрi. Приготовану в змiшувачi формовальну сумiш подають крiзь бункер в прокатний станок (одновалковий екструдер). Потiм у виглядi ущiльненої профiльованої стрiчки заданої товщини її перемiщують на рiжучий пристрiй i далi на пакетировщик. Потужнiсть екструдера – 90 штук черепицi в хвилину. Пакетировщик укладає каретки з черепицею на спецiальнi вагонетки, якi перемiщують в камеру теплової обробки. Фарбують черепицю напиленням. Перед транспортуванням на будiвництво черепицю укладають на пiддон, обв'язують металевою стрiчкою i покривають полiетиленовою плiвкою. Порiвняння показникiв виробництва цементнопiсчаної, цементно-шлакової i керамiчної черепицi свiдчить про меншу собiвартiсть перших двох видiв; можливiсть виготовлення таких виробiв в умовах дiючих пiдприємств залiзобетонних конструкцiй з використанням їх технологiчного обладнання. Особливо важливими є низька енергоемкiсть виробництва цементно-вмiщуючої черепицi.
3. Артемьева И. Н. Алюминий в строительстве. М.: Стройиздат, 1979.
6. Баженов Ю. М. Технология бетона. М: Высшая школа, 1987.
7. Баженов Ю. М., Комар А. Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.: Стройиздат, 1984.
8. Байков В. Н., Сигалов Э. Е. Железобетонные конструкции. М.: Стройиздат, 1985.
12. Беляев Б. И. Применение алюминия и его сплавов в строительстве. М., Стройиздат, 1984.
14. Кривенко П. В., Барановський В. П. та iншi. К., Вища школа, 1993.
15. Бурлаков Г. С. Технология изделий из легкого бетона. М., высшая школа, 1994.
16. Бучок Ю. Ф. Будiвельнi конструкцiї. К.: Вища школа, 1994.
|
