Виробництво виробів і конструкцій із деревини і пластмас

Виробництво виробiв i конструкцiй iз деревини i пластмас ВИРОБНИЦТВО ВИРОБІВ І КОНСТРУКЦІЙ ІЗ ДЕРЕВИНИ І ПЛАСТМАС   1. Виробництво виробiв iз деревини при обробцi, гарному зовнiшньому виглядi. Запаси деревини в Українi не дуже великi, тому ведеться планомiрна робота що до пiдвищення ефективностi застосування її в будiвництвi. В останнi роки алюмiнiй, бетон, скло, керамiка, полiмернi матерiали значною мiрою замiнили деревину. Також важливим резервом економiї деревини є використання вiдходiв лiсопиляння та деревообробки для виготовлення фанери, деревоволокнистих плит, клеєних дерев'яних конструкцiй. Деревина як будiвельний матерiал має й ряд недолiкiв: неоднорiднiсть будови i властивостей у рiзних напрямах, гiгроскопiчнiсть, займистiсть, здатнiсть до гниття тощо. Для пiдвищення гнилостiйкостi деревини застосовують антисептики, вогнестiйкостi – антипiрени. При цьому гiгроскопiчнiсть i водопоглинання деревини значно зменшується, вона не коробиться, не гниє, легко полiрується, маю гарний зовнiшнiй вигляд. Полiпшення властивостей деревини також досягається просочуванням її полiмерами. Лiсовi породи подiляють на хвойнi та листянi. У будiвництвi з хвойних порiд у великих обсягах застосовують сосну i ялину. Сосна має високу мiцнiсть i низьку щiльнiсть (470…540 кг/мЗ). Деревина сосни смолиста, важко пiддається загниванню. Її застосовують у виглядi кругляка та пиляних лiсоматерiалiв, а також для виготовлення столярних виробiв. Ялина – малосмолиста, має високi показники мiцностi, низьку щiльнiсть (440…500 кг/м3 ). Її застосовують для виготовлення будiвельних конструкцiй та столярних виробiв. За якiстю деревини ялина незначно поступається перед сосною. Внаслiдок великої кiлькостi сучкiв ялину важко обробляти. З листяних порiд у будiвництвi застосовують дуб, бук, вiльху, березу, ясень, липу, горiх. Дуб – має високу механiчну мiцнiсть, в'язкiсть, щiльнiсть (700…720 кг/м3 ), стiйкiсть проти загнивання, гарну текстуру. Його застосовують у вiдповiдальних конструкцiях:мостобудуваннi, гiдротехнiчному будiвництвi; при виготовленнi облицювальної фанери, столярних виробiв та паркету. При тривалому перебуваннi у водi дуб темнiшає, перетворюючись на морений дуб. 3 Застосовують для виготовлення столярних виробiв та фанери. Береза – щiльна (650 кг/м3 (660…740 кг/м3 ), пружнiсть, гарну текстуру. У вологих умовах швидко загниває. Його застосовують для виготовлення опоряджувальних покриттiв та столярних виробiв. Липа – легка, м"яка, нестiйка у вологих умовах деревина. Її використовують для виготовлення фанери. Горiх – має деревину темного кольору, гарну текстуру. Його застосовують для виготовлення декоративної фанери. Якiсть деревини як будiвельного матерiалу значною мiрою зумовлює її вологiсть. Розрiзняють гiгроскопiчну вологу, зв'язану в стiнках клiтин, та капiлярну, яка заповнює мiжклiтинний простiр. При висиханнi деревина спочатку втрачає вiльну (капiлярну) вологу, а далi починає видiляти гiгроскопiчну. Вологiсть деревини з граничною кiлькiстю гiгроскопiчної вологи становить (23…31%). За вмiстом вологи розрiзняють мокру деревину (вологiсть 100% i бiльше); свiжозрубану (35…100%), повiтряно-суху (15…20%), кiмнатну (8…13%), абсолютно-суху. Вологiсть деревини, що дорiвнює 12%, умовно вважають стандартною, тому результати визначення усiх фiзичних властивостей слiд зводити до цiєї вологостi. Усихання, розбухання, короблення деревини вiдбуваються iз змiною вологостi. на 0,1…0,4%; у радiальному напрямi – 3…6%: у тангенцiальному – 6…123, а об "ємне усихання може становити 12…15%. Усихання щiльних (важких) порiд бiльше, нiж усихання м" яких (легких) порiд. Із зволоженням сухої деревини до досягнення нею границi, гiгроскопiчностi стiнки клiтин потовщуються, розбухають, що призводить до збiльшення розмiру та об"мiв виробiв. Короблення деревини виникає внаслiдок неоднакового усихання в рiз них напрямах. Оскiльки усадка деревини в тангенцiальному напрямi бiльше, нiж у радiальному, ширина дощок, якi зазнають пiд час експлуатацiї навперемiнного зволоження й висушування (пiдлоги, зовнiшня обшивка будiвель), не повинна перевищувати 12 см. Теплопровiднiсть деревини залежить вiд породи, напряму волокон та вологостi. Так, при вологостi 15% коефiцiєнт теплопровiдностi уздовж волокон у дуба дорiвнює 0,45 Вт/м. К, сосни 0,35 Вт/м. К; упоперек волокон вiдносно 0,22 i 0,17 Вт/м. К. Теплопровiднiсть такої вища в радiальному напряму, нiж в тангенцiальному. Мiцнiсть на стиск уздовж волокон у 4–6 разiв бiльша за її мiцнiсть упоперек волокон. Мiцнiсть деревини зменшується при змiнi її вологостi вiд 0 до границi гiгроскопiчностi. Подальше збiльшення вологостi не впливає на показник. Мiцнiсть деревини при розтягу вздовж волокон у 2–3 рази бiльша за мiцнiсть при стиску й у 20–30 разiв вище за мiцнiсть при розтягу впоперек волокон. Мiцнiсть деревини при розтягу вздовж волокон у 20–30 разiв бiльша, нiж у бетонiв, але в 2–10 раз менша нiж у сталi та склопластикiв. Потенцiйнi властивостi деревини реалiзуються в конструкцiях не в повнiй мiрi через наявнiсть вад, якi знижують її мiцнi властивостi. Мiцнiсть при розряду деревини хвойних порiд в меншiй мiрi залежить вiд вологостi, а для деревини листяних порiд цей вплив значнiший. Мiцнiсть при статичному вигинi деревини перевищує мiцнiсть при стиску вздовж волокон, але менша за мiцнiсть при розтягу й становить у рiзних порiд 50…100 МПа. Високi значення мiцностi деревини при статичному вигинi дають змогу широко її застосовувати в конструкцiях, якi працюють; на вигiн (балки, бруски, настили). Мiцнiсть при сколюваннi деревини вздовж волокон становить 3… 13 МПа. Мiцнiсть при сколюваннi впоперек волокон у 3–4 рази вища за мiцнiсть ваннi вздовж волокон. "яка з торцевою твердiстю 35…50 МПа (сосна, ялина, вiльха); тверда з торцевою твердiстю 50…100 МПа (дуб, ясень, береза), дуже тверда з торцевою твердiстю понад 100 МПа (кизил). Твердiсть деревини по торцю на 15–50% вище, нiш у радiальному та тангенцiальному напряму. Твердi породи важко обробляються, але мають пiдвищену зносостiйкiсть. При первиннiй обробцi деревини з неї насамперед одержують пиляну продукцiю. Її виробляють повздовжнiм розпилюванням колод на частини та повздовжнiм i поперечним роздiлюванням утворених частин. Пиляну продукцiю випускають у виглядi: брусiв, брускiв, дощок, шпал, обаполiв. Брус – пиломатерiал, товщини та ширини якого понад 100 мм. брусок – пиломатерiал завтовшки до 100 мм, ширина його не бiльша за потрiйну товщину. Дошка має товщину до 100 мм, а ширину бiльшу за потрiйну товщину. Широкi сторони дошки називають пластами, вузькi окрайками. Обзел – це частина бiчної поверхнi колоди, що збереглася на обрiзному пиломатерiалi чи деталi. Обапiл – пиломатерiал, одержаний з бiчної частини колоди i такий, що має одну пропиляну, а другу непропиляну або частково пропиляну поверхню. Дошки та бруски виготовляють iз хвойних та листяних порiд. Розрiзняють дошки обрiзнi та необрiзанi. В обрiзних дошках окрайки обпилянi перпендикулярно до властей, величини об'єму на окрайках не бiльше за допустимi. Дошки бувають шпунтованими та струганими. Шпунтованi мають на однiй окрайцi шпунт (паз), на другiй гребiнь (виступ), який входить у шпунт сусiдньої дошки. Шпунтованi дошки застосовують для настилання пiдлог, влаштування перегородок тощо. До струганих виробiв також належать: наличники, плiнтуси, поручнi для перил, дошки пiдвiконнi, схiдцi тощо. Паркетнi вироби подiляють на штучний паркет, паркетнi дошки, паркетнi щити та мозаїчний паркет. Щитовi дверi являють собою дерев "яну рамку, заповнену суцiльним чи дрiбнопустотним заповнювачем i облицьовану з двох бокiв шпоном, деревноволокнистою плитою чи фанерою. Суцiльне заповнення дверей виготовляють з дерев'яних брусiв. 3, 5, 7, 9. Товщина фанери – 1,5…18 мм, розмiри листа до 1525х2400 мм. Клеєну фанеру виготовляють iз деревини листяних та хвойних порiд: берези, сосни, бука, вiльхи тощо. Залежно вiд застосованого клею та його водостiйкостi одержують фанеру пiдвищеної, середньої та обмеженої водостiйкостi. Фанеру пiдвищеної водостiй костi застосовують для обшивання зовнiшнiх стiн та виготовлення опалубки, середньої i обмеженої водостiйкостi – для влаштування внутрiшнiх перегородок, обшивки стiн i стель у серединi примiщень. Декоративну фанеру, яка облицьована плiвковим покриттям iз смоли у поєднаннi з декоративним папером., застосовують для внутрiшньої обробки стiн, перегородок, вбудованих меблiв. Бакелiзовану фанеру виготовляють iз березового шпону, вкритого синтетичною смолою. Вона має пiдвищенi водо – та атмосферостiйкiсть, мiцнiсть. Таку фанеру застосовують для виготовлення опалубок та конструктивних елементiв. Конструкцiї, вироби i деталi iз деревини «виготовляють на спецiалiзованих деревообробних пiдприємствах або ДОКах (деревообробних комбiнатах). Пiдприємства великої потужностi обладнанi автоматичними i напiвавтоматичними потоковими лiнiями по розкроюванню матерiалiв, машиннiй обробцi i зборцi окремих виробiв, вузлiв, конструкцiй; склеюванню; порядженню виробiв рiзними декоративними матерiалами i фарбами; автоматичними засобами регулювання процесiв сушки деревини. Поряд з великими комплексно-механiзованими пiдприємствами в складi будiвельних органiзацiй знаходиться значна кiлькiсть деревообробних пiдприємств малої потужностi i цехiв в яких виготовляють рiзнi столярнi вироби. Собiвартiсть продукцiї, яка виробляється на таких пiдприємствах у 1,5–2 рази вища, нiж на великих спецiалiзованих пiдприємствах. Органiзацiя виробництва столярних виробiв на великих спецiалiзованих пiдприємствах дозволяє виробляти в перерахунку на одного робiтника до 4000 м2 столярних виробiв в рiк. В залежностi вiд обсягiв виробляємої продукцiї деревообробнi пiдприємства пiдроздiляються на великої потужностi. На останнiх пiдприємствах виробляють, головним чином, нестандартну або мало транспортабельну продукцiю, а також опалубку тощо Деревообробнi пiдприємства у своєму складi мають такi цехи i пiдроздiли (рис 9. 3) склад деревини, розпилювальний цех, склад пиляної продукцiї (дошки, бруси тощо), заготовчий цех, сушильне вiддiлення; вiддiлення антисептування; цех збирання виробiв; цех опоряджування i комплектацiї виробiв; склад готової продукцiї. Крiм цих цехiв, деякi пiдприємства мають цехи i вiддiлення по виробництву паркету, паркетних дощок, дерев – плит (ДСП) i деревно волокнистих плит (ДВП), а також цех по знешкодженню вiдходiв виробництва. Для обслуговування головного пiдприємства створюються ремонтно-механiчний, транспортний та енергетичний цехи також способу її доставки на склад. цех розпилювання деревини з урахуванням одержування iз даної кiлькостi сировини найбiльшої кiлькостi пиляної продукцiї необхiдної якостi. В цей комплекс входять завантажувальнi пристрої (похилий транспортер з захоплювачами i два цепних транспортери) автоматичний сортувальний транспортер ТС-7; скидувач; площадка для сортування круглого лiсу з накопичувачами; пiдштабельна площадка i басейн. Крiм того, в склад комплексу входять козловий кран, яким вивантажують деревину з вагонiв та бакенний кран, який застосовують для розкладання розсортированих колод деревини по штабелям. лiсорозпилювальних рамах або, при наявностi тонкомiрної сировини (дiаметром до 12 см) на круглорозпилювальних станках; сортування i складування пиляної продукцiї; переробки вiдходiв. Розпилювання колод може здiйснюватись трьома способами в розвал, з брусуванням, змiшаним. При розпилюваннi у розвал усi дошки, якi виходять з пилорами, є необрiзними. Обрiзання окрайцiв у цьому випадку здiйснюється на обрiзних станках. При розпилюваннi з попередньою брусовкою колоди спочатку розпилюють на двi половини, а потiм вони розпилюються на обрiзнi дошки. Процес брусовки знижує продуктивнiсть обробки дереворозпилюючих машин, але дозволяє збiльшувати вихiд пиляної продукцiї на 1…2%. У цьому випадку також вiдпадає необхiднiсть в рiзних машинах для обрiзання дашок. З брусовою розпилюють до 80% деревини. Рацiональне розпилювання деревини дозволяє пiдвищити вихiд кондицiйних лiсоматерiалiв до 67…68%. Дереворозпилюючi пiдприємства малої потужностi (до 25 тис. м3 пиляної продукцiї в рiк) мають одну або двi установки для розпилювання; середньої потужностi (до 130 тис. м33 дробарки. Виробнича потужнiсть дереворозпилюючого цеху, який входить до складу деревообробного пiдприємства повинна вiдповiдати потужностi основного цеху механiчної обробки деревини або бути бiльше неї. В останньому випадку дереворозпилюючий цех частково виробляє товарну пиляну продукцiю, яку поставляє iншим пiдприємствам або на будiвництво. вiдокремлюються прокладками. В штабель укладають дошки тiльки однiєї товщини. При цьому укладка може бути пакетною i безпакетною. Передбачається захист лiсоматерiалiв вiд безпосереднього впливу атмосферних опадiв, сонячних променiв, сухого повiтря. Штабеля встановлюють на визначенiй вiдстанi один вiд одного. Тривалiсть природної сушки залежить вiд клiматичних умов i складає вiд 7 до 75 дiб. В природних умовах при. температурi навколишнього повiтря 10…30o Крiм того, органiзацiя природньої сушки потребує значних площ для розмiщення штабелiв. В зв'язку з цiм на деревооброблюючих пiдприемствах лiсоматерiали, пiсля попереднього висушування у природних умовах, сушать у спецiальних сушарках. Їх можна класифiкувати в залежностi вiд виду теплоносiя i способу циркуляцiї повiтря на: паровi з природною або примусовою циркуляцiєю повiтря, газовi i електричнi. Камери з природною циркуляцiєю повiтря малоефективнi i їх доцiльно використовувати тiльки при невеликих обсягах переробки лiсоматерiалiв. Бiльш доцiльно використовувати сушарки з примусовою циркуляцiєю повiтря, якi обладнанi рiзними вентиляцiйними пристроями. В залежностi вiд режиму сушарки подiляють на перiодичної i безперервної дiї. Тривалiсть сушки залежить вiд температури теплоносiя. Так коли через калорифер пропускають перегрiту пару температурою 110…125С i тиску 2…3 атм. дошки товщиною 50 мм висушують на протязi 36 години коли використовують пару з температурою 80…90 С тривалiсть процесу збiльшується до 140…150 годин. Строки сушки значно скорочуються при застосуваннi електричних струменiв високої частоти. Витрати електроенергiї при цьому складають 250…350 квт годин на 1 м3 деревини. є ефективним також є висушування пиляних матерiалiв у петролатумi при температурi 110…120o випромiнюванi. Найбiльш поширенi у теперiшнiй час газопаровi сушарки перiодичною дiї. Сушка пиломатерiалiв складається з таких етапiв: виконання теплової обробки, кондицiонування i витримування матерiалiв пiсля теплової обробки. Теплову обробку виконують по визначеним режимам до залишкової вологостi деревини 8…12%. З метою зняття залишкових напруг пiсля того, як вологiсть матерiалiв досягла потрiбних значень у теплову установку подають пару з температурою на 5…10o С бiльше, нiж температура останьої ступенi режиму теплової обробки з вологiстю на 2…3% бiльше, нiж вологiсть лiсоматерiалiв. Потiм поверхню матерiалiв пiдсушують на протязi 1…4 годин i охолоджують до температури 30…40o С. Пiсля закiнчення теплової обробки пиломатерiали витримують у примiщеннях з температурою 15…22 С i вiдносною вологiстю 65…75% на протязi трьох дiб. Висушенi пилянi матерiали поступають на часток торцування, де з дощок вирiзають дефектнi мiсця на станках поперечного розпилювання типiв ЦПА-40, Ц-6–2. Вiкна поставляють на будiвельний майданчик у виглядi блокiв, якi складаються з дерев'яних коробок i елементiв заповнення (стулок, кватирок, фрамуг), якi навiшанi на петлi або шарнiри; i пофарбованi, заскленi i укомплектованi вiконними приборами. Виготовляють вiконнi блоки з роздiльними i спареними рамами. Заповнення прийомiв у промислових будiвлях здiйснюється зразу декiлькими блоками, якi розташованi у ряд при максимальнiй висотi прийомiв до 7,2 метра. Двернi блоки житлових i цивiльних будiвель складаються з коробки та дверей або полотен. В зележностi вiд призначення дверi пiдроздiляють на зовнiшнi, внутрiшнi, балконнi тощо. Дверi бувають щитовими i фiльончастими. Щитовi дверi можуть складатися з каркасу або рамки, облицьованих з двох сторiн фанерою, деревностружковими (ДСП) або деревоволокнистими плитами (ДВП). Вони можуть бути з порожнинами або заповненими утеплювачем. Такi дверi виконують також з товстих дощок або брускiв, з «єднаних гвiздками, шпонками, наконечниками, нагелями. Дверi виготовляють висотою 2000…2300 мм, шириною 600…1100 мм (з одним дверним полотном) i 1200…1800 мм (з двох дверних полотен), товщиною 30…40 мм. Фiльончатi дверi складаються з обв'язки i заповнювача – фiльонки. Обв'язку беруть товщиною 44…54 мм, шириною 94…104 мм. Фiльонки бувають гладкi щитовi, якi виготовляють з дощок, фанери, ДВП; а також з рамкою. Дверi повиннi бути мiцними i малотеплопровiдними. Балконнi дверi виготовляють iз деревини з вологiстю не бiльше 12%; внутрiшнi дверi i коробки – 10%, коробки зовнiшнiх дверей – 18%. Дверi житлових i цивiльних будiвель переважно виготовляють щитовими. Вони вiдрiзняються легкiстю, мiцнiстю, формостiйкiстю. В них рацiонально використовується деревина i iншi (у тому числi пластмасовi) матерiали. Щитовi дверi складаються з каркасу, заповнення i обшивок. Каркас виготовляють з брускiв (рейок); обшивки – з клеєної фанери, деревно-волокнистих плит; заповнення – з обрiзкiв дощок, пiнопласту, паперових щiльникiв тощо. Щитовi дверi виготовляють такої з зкструзiйних деревно-волокнистих плит. Двернi коробки виготовляють з брускiв прямокутного перерiзу з четвертинами. Дверi промислових i сiльськогосподарських будiвель шитової конструкцiї мають суцiльне реєчне заповнення, укрiплюються обкладками на клею i мають охороннi накладки з дощок або паперово-шарового пластика. Щитовi дверi у «наконечник» виготовляють з дощок шириною не бiльше 120 мм i товщиною 40…60 мм. З'єднують дошки у чверть, шпунт. Для пiдвищення мiцностi дверей дошки по довжинi окрайцiв з'єднують нагелями. У дверях з наконечником по верхньому i нижньому кiнцям дощок роблять гребнi, на якi насаджують бруски з пазами глибиною 20, 30 мм. Вiкна i дверi виготовляють на високо-механiзованих пiдприємствах деревообробної промисловостi. Але деякi будiвельнi органiзацiї мають цехи столярних виробiв, де робота автоматизованих лiнiй поєднується з використанням нестандартного обладнання i пристосувань для збирання виробiв. В заготовчих цехах виконується механiчна обробка окремих деталей, а в цехах збирання – наступне збирання з них рiзних столярних виробiв: вiкон, дверей тощо. Заготовчi i цехи збирання, якi входять в склад ДОКiв, виробляють бiльше, нiм 300 т. м222 виробiв в рiк. В заготовчих i цехах збирання виконують такi технологiчнi операцiї: розпилювання, стругання, фрезерування, свердлування, добування, шлiфування окремих деталей i наступне їх збирання. Для здiйснення розпилювання деревини використовують станки, якi обладнанi круглими пилами – ЦДК-5 i ЦМР-1. Для утворення шипiв використовують станки Ш010А, ШД 15–2. Утворення отворiв, пазiв здiйснюють на станках СВГІ, СБ-8. На деревообробних пiдприємствах з великим обсягом робiт, коли експлуатацiя однооперацiйних станкiв не економiчна, використовують комбiнованi i унiверсальнi станки УН. Для зачищення поверхнi столярних виробiв використовують щлiфувальнi станки. Потокова механiзована лiнiя для виготовлення вiконних блокiв робе у такому режимi. Дошки вкладають на поперечний ланцюговий транспортер i подають до торцувального станка. Розпиленi вiдрiзки деревини слiдуючим поперечним транспортером подають до прирiзного станка. Випиленi чорновi заготовки проходять обробку на фуговальному i рейсмусовом станках. з роздiльними рамами збирають потоковим методом на двох лiнiях: 1. збирання i обробка стулок; 2. збирання, обробка i навiшування краваток. На лiнiю збирання стулок надходять фрезерованi деталi. Їх сортирують, комплектують з iншими деталями, змазують мiсце з "єднання клеєм i збирають стулки. Потiм їх укладають у механiчну вайму i обжимають з чотирьох сторiн. Пiсля цього у шипових з'єднаннях висвердлюють отвори i забивають у них дерев'янi нагелi. Потiм зiбранi стулки знiмають з вайми, витримують визначений час для тужавлення i подають на обробку фрезерними станками. На одному з них стулки оброблюють по шаблону, з трьох сторiн, на другому – вибирають чверть, щоб було можливо щiльно причепити стулку. Потiм у стулках вибирають гнiзда пiд петлi. Стулки, у яких передбаченi краватки, пiсля обробки на фрезерних станках, поступають на лiнiю збирання, обробки i навiшування краваток. Самi краватки збирають на робочих мiсцях на початку лiнiї. При збираннi блока зовнiшнi стулки вкладають у коробку, прикрiплюють до них петлi стулок, потiм псревертають i приєднують гвiздками внутрiшню аналогiчно зiбрану коробку. Готовi блоки транспортують у вiддiлення фарбування. При виробництвi дверних блокiв з полотном щитової конструкцiї пилянi матерiали для рамок i коробок, якi виготовленi у цеху для розпилювання, висушують в сушильних камерах, а потiм подають на обробку в заготовчий цех. Заповнювачi виготовляють iз вiдходiв виробництва. Рамки, заповнювач i облицовка потiм поступають в цех збирання, де виготовляють вирiб. Склеювання здiйснюють в пресах холодним або гарячий способом. Пiсля склеювання i витримки щит поступає на форматний станок для обрiзання по периметру. Потiм, щитовi дверi навiшують на петлi в коробцi i поступають на фарбування. Для зовнiшнiх дверей, а також дверей, якi призначенi для примiщень з вiдносною вологiстю повiтря бiльше 70%, щит повинен мати суцiльне заповнення, який виготовляють у такiй послiдовностi. Спочатку збирають раму i на неї накладають клеєну фанеру або тверду деревноволокнисту плиту товщиною 4 мм, якi попередньо намазанi клеєм, i прикрiплюють їх до рамки гвiздками довжиною 20…25 мм. Потiм рамку перевертають i внутрiшнiй простiр заповнюють рейками товщиною 22 мм (при товщинi дверей 30 мм) або 32 мм (при товщинi дверей 0 мм). Пiсля чого щит накривають зверху другим листом фанери або ДВП, також попередньо намазаних клеєм, i прикрiплюють гвiздками. Пiсля чого щит направляють до пресу для склеювання. яке виконується на механiчних ПМ-80 або гарячих гiдравлiчних пресах П-797. На першому пресi процес склеювання щитiв продовжується 6…12 годин, а на другому 8…12 хвилин. В механiчних пресах ущiльнюють одноразово 20…25 щитiв. Пакет з такої кiлькостi щитiв стискують i надiвають на нього затяжки – карабiни, а потiм тиск у пресi знижують. Пакет з затяжками виймають з пресу i вiдвозять на склад для витримки на протязi 6…12 годин. Пiсля чого пакет звiльнюють вiд затяжок i щити вкладають для витримки на протязi 10…12 годин в примiщеннi з температурою повiтря 15…20С i вiдносною вологiстю 65…75%. Щити у гарячому пресi склеюють карбамiдними клеями при температурi 120…130С, фенолформальдегiдними – 140…150 С. Питомий тиск при склеюваннi складає 0,6…1,0 МПа. Тривалiсть витримки щитiв у пресi складає 8…12 хвилин. Обробка дверних щитiв складається з таких операцiй обробки їх по периметру: вибирання паза пiд обкладку i шлiфування поверхонь; встановлення обкладень з трьох сторiн i плiнтуса знизу. Оброблюють щити по периметру на станках ЦФ-2 або на напiвавтоматичнiй лiнiї, пiсля чого щити обов'язково шлiфують, а потiм встановлюють обкладки з трьох сторiн щита. Наступними технологiчними операцiями є утворення отворiв пiд замок i прорiзання пiд кутом 23 гнiзд до петель. При виготовленнi дверної коробки спочатку розрiзають пиломатерiали по довжинi i ширинi; стругають бруски з чотирьох сторiн з вiдбиранням чвертi на чотирьох бiчному стругувальному станку; утворюють шипи у вертикальних брусках i пази у горизонтальних на шипорiзному станку. Пiсля чого в одному з вертикальних брускiв утворюють гнiзда для встановлення петель, а в другому утворюють гнiзда для встановлення замка, збирають коробки у гiдравлiчнiй ваймi. Двернi блоки можуть виготовляти на напiвавтоматичних лiнiях, якi обладнанi гiдравлiчними пресами, форматнообрiзними станками i гiдравлiчними ваймами. Виробництво блокiв пiдроздiляється на етапи: пiдготовчий, збирання i пресування полотен, обробцi щитiв по периметру, збирання коробок i комплектування блокiв. На пiдготовчому етапi комплектують i укладають на робочих мiсцях оболонки дверних полотен, рамки i рейки заповнення. На етапi пресування оболонки оброблюють клеем, кладуть на пiддон, укладають рамку, рейки заповнення, другу оболонку, яка також оброблена клеєм. Клей на поверхню наносять механiзованими вальцями рiвним шаром в кiлькостi 0,2.. 0,6 кг/м2 для рiвномiрного розподiлення клею. Набраний пакет подають у завантажувальний механiзм, який послiдовно заповнює полки завантажувальної етажерки преса. Ущiльнення повинно бути виконане як можна швидше. Пiсля витримки у пресi клеенi елементи поступають на обробку, яка полягає у торцюваннi виробiв по шаблону, фрезеруваннi бiчних поверхонь, свердлуваннi отворiв, а також у захистi вiд зволоження, гниття i загоряння. При необхiдностi зберегти природнiй колiр i текстуру деревини вироби покривають прозорими лаками – полiуретиновими, полiефiрними. Торцi конструкцiй оброблюють водостiйкими речовинами. Збирання коробок i комплектування блокiв здiйснюеться на верстаках i в гiдравлiчних ваймах. При виготовленнi дверних блокiв з заповненням з ДСП доцiльно мати такi участки: виготовлення дверних полотен i коробок; комплектування i упаковки. При виготовленнi полотен матерiали розрiзають на станках повздовжнього розпилювання ЦМР-1 i торцовочном ТС-1. Пiсля чого бруски подають до чотирьохбiчного фрезерувального станка, а потiм – на пост приклеювання обкладок. ДСП розпилюють на форматно обрiзному станку ЦТЗФ-1. Пiсля збирання плити з обкладками їх обжимають за допомогою гiдроцилiндрiв з нагрiванням клеєвого шва. Потiм щит з обкладками облицьовують папером, який просочений формальдегiдною смолою, у гiдравлiчному пресi П-797. Пiсля чого полотна витримують на протязi доби, оброблюють по периметру, вирiзають гнiзда пiд петлi, шлiфують, шпаклюють i подають на лiнiю фарбування. Висушують вироби у камерах конвекцiйного типу. Вiконнi i двернi блоки повної заводської готовностi (якi пофарбованi, заскленi тощо) доцiльно поставляти будiвельним об'єктам, якi знаходяться в безпосередньої близостi вiд них. В тих випадках, коли постачання блокiв на будiвельнi майданчики пов'язано з перевантаженням з одного виду транспорту на iнший, або з транспортуванням по залiзничнiй дорозi на значнi вiдстанi, доцiльно поставляти їх у виглядi готових комплектiв заголовок, у деяких випадках пофарбованих або покритих пластмасовими плiвками. Збирання та обробка блокiв у цьому випадку може виконуватись на пiдприємствах, якi знаходяться безпосередньо у районах будiвництва. Виробництво окремих деталей i вузлiв на пiдприємствах, розташованих в районах видобування деревини, дозволяє бiльш ефективно використовувати вiдходи деревообробки для виробництва деревностружкових i деревноволокнистих плит. 2. Виробництво конструкцiй iз деревини В малоповерховому, сiльському (склади мiнеральних добрив тощо), цивiльному (спортивнi i концертнi зали) будiвництвi знайшли застосування дерев'янi конструкцiї тришаровi панелi довжиною до 12 м, балки прольотом до 18 м; ферми i рами прольотом до 24 м; арки прольотом до 60 м. В порiвняннi з аналогiчними залiзобетонними конструкцiями використання клеєних дерев'яних дозволяє знизити масу таких виробiв в 4…5 разiв; трудоємкiсть їх виготовлення i монтажу у 2 рази, вартiсть у 1,3…1,6 разiв, Найбiльш доцiльно для виробництва дерев'яних конструкцiй є використання сосни, ялини, берези. Деревина також повинна мати визначенi розмiри i кiлькiсть вад; показники по мiцностi. Так при виготовленнi багатошарових клеєних конструкцiй застосовують пиломатерiали максимально можливої довжини з товщиною не бiльше 40 мм, а гнутих конструкцiй – 20 мм. Деревина, яка застосовується при виготовленнi багатошарових клеєних конструкцiй повинна бути не нижче другого сорту i мати мiцнiсть при вигинi не нижче 33 МПа. Клеї, якi використовують при виготовленнi дерев'яних конструкцiй, повиннi бути мiцними, водостiйкими, технологiчними. Їх вибiр обумовлюється умовами експлуатацiї конструкцiй. Так, для вiдповiдальних конструкцiй, якi експлуатуються в середовищi з вiдносною вологiстю бiльше 70%, застосовують резорцiновий клей марки ФР-12, який складається з смоли ФР-12 i параформальдегiда. Для конструкцiй масового виробництва, якi експлуатуються в середовищi з вiдносною вологiстю бiльше 70% використовують такi клеї фенолрезорцiновий, який складається з смоли ФРФ-50 i пара формальдегiду; алкiлрезорцiновий ФР-100, який складається з смоли ФР-100 i параформальдегiду; фенольний – КБ-3, який складається з смоли СФЖ-3016 i гасового контакту. При виготовленнi конструкцiй масового виробництва, якi експлуатуються в середовищi з вiдносною вологiстю менше 70%, застосовують такi клеї: карбамiдномеламiновий марки КС-В-СК i карбамiдний марки КФ-5. Для склеювання деревини з металами, пластмасами застосовують епоксиднi клеї. стiнкою тощо. Деревина, яка призначена для несучих клеєних конструкцiй, експлуатуємих при вологостi середовища до 70%, повинна бути висушена до вологостi 9…12%. Для отримання пиломатерiалiв з такими показниками вологовмiсту i мiнiмальними внутрiшнiми напруженнями i перепадом вологостi по товщинi деревини необхiдно проводити сушку в три етапи в природних умовах до вологостi 25…30%, камерну i кондицiонування пиломатерiалiв в умовах цеху. Сушiльне вiддiлення складається з декiлька камер, кiлькiсть яких визначається потужнiстю цеху. Вони обов'язково повнiстю завантажуються штабелями дощок однiєї товщини, якi вкладенi на прокладки. На пiдприємствах, якi виготовляють бiльше нiж 10 тис. м3 складає 50 годин; 32…40 мм – 80…90 годин; 50 мм – 100 годин. З урахуванням рiзних вимог до якостi деревини, яка використовуеться в конструкцiях i в окремих їх елементах; рiзних показникiв властивостей по довжинi навiть однiєї дошки, в процесi виготовлення дерев «яних клеєних конструкцiй передбачається операцiя сортування, яка є дуже вiдповiдальною i трудоємкою. В теперiшнiй час на пiдприємствах застосовують рiзнi види цiєї операцiї. Механiзоване сортування поєднує в собi вiзуальну оцiнку i автоматичне сортування пиломатерiалiв. Зримi вади, якi виявляються при вiзуальнiй оцiнцi суттєво впливають на мiцнiсть деревини, але повнiстю її не характеризують. Тому бiльш прогресивним є машинне силове сортування. Воно базується на прямолiнiйнiй залежностi мiж прогином i напруженнями вигину. Застосування машинного силового сортування дозволяє кiлькiсно оцiнити мiцнiсть деревини, суттєво пiдвищити корисний вихiд деревини в порiвняннi з вiзуальною оцiнкою. Установки такого типу дозволяють сортувати дошки товщиною 25…75 мм, шириною до 300 мм з швидкiстю 25…130 м/хв. Розсортованi пиломатерiали транспортером i спецiальними пристосуваннями поштучно подають на торцування для вирiзання вад. Пiсля чого дошки поступають на лiнiю їх склеювання по довжинi. Найбiльш доцiльно при склеюваннi дощок використовувати зубчасте з " єднання i з"єднання на «вус». В залежностi вiд способи фрезерування зубчатi шипи можуть бути вертикальними, горизонтальними, дiагональнини i кутовими. Пiсля нанесення клею на зубчатi шипи виконують їх запресовку з величиною ущiльнюючого тиску 1,5…10 МПа Заготовки пiсля з'єднання розрiзають на торцувальних станках на напiвфабрикати необхiдної для виготовлення конкретного виду дерев'яної конструкцiї довжини. Потiм їх на тележках перемiщують на витримку в умовах цеху на протязi 10…12 годин для завершення процесу твердiння клею. При виробництвi багатошарових несучих клеєних дерев'яних конструкцiй поверхнi пиломатерiалiв, якi призначенi для склеювання, необхiдно обробляти по 7-му класу шорохуватостi. Крiм того цi поверхнi повиннi бути свiжовiдфрезерованними – час вiд моменту закiнчення фрезерування до моменту нанесення клею не повинен перебiльшувати 8 годин. Фрезерування поверхонь i нанесення на них клею здiйснюється на напiвавтоматичних установках. Пiсля нанесення клею збирають пакет конструкцiй з склеюваних заготовок, транспортують пакет до запресовочного пристрою, ущiльнюють i витримують при визначеному тиску. Час з моменту нанесення клею на поверхню першої заготовки до початку ущiльнення пакета заготовок не повинен перебiльшувати 30…40 хв. При склеюваннi несучих дерев'яних конструкцiй оптимальним є ущiльнюючий тиск в межах 0,5…1,0 МПа. Для запресовки конструкцiй застосовують механiчнi, пневматичнi i гiдравлiчнi преси. Запресовку, для забезпечення рiвномiрного тиску по довжинi дощок, починають з середини конструкцiї. Тривалiсть витримки конструкцiй пiд тиском залежить вiд їх виду i температури. Так тривалiсть витримки прямолiнiйних конструкцiй при температурi 20С складає 12…14 г, 25 – 8…10 г., 50…60С – 3…4 г.; вiдповiдно криволiнiйних 20…24 г., 16…20 г., 6…8 г. В зв'язку з тим, що при ущiльненнi конструкцiй полiмеризацiя клею повнiстю не завершується, їх кондицiонують в умовах цеху на протязi 3 дiб. Завершальна механiчна обробка клеєних дерев'яних конструкцiй включає фрезерування бокових поверхонь, торцування конструкцiй, свердлування отворiв пiд болти i деталi з "єднання. Клеєнi фанернi конструкцiї виготовляють у спецiалiзованих цехах, якi мають необхiдне деревооброблююче обладнання. Дошки для каркасу або поясiв балок попередньо стругають, вирiзають у дошок дефектнi мiсця на торцувальних станках, з'єднують зубчатим шипом торцi, розрiзають на заготовки необхiдної довжини i знову стругають у необхiднi розмiри. Листи фанери розмiчують по шаблону i вирiзають з них елементи потрiбної форми. По дiючими стандартам листи фанери мають розмiри 1220х1520 або 1525х2400 мм. В зв'язку з тим, що елементи дерев'яних конструкцiй можуть мати бiльшу довжину i щоб не виконувати стикування листiв фанери у самiй конструкцiї, окрайки листiв фанери зрощують на «вус» у спецiальних станках слiдуючим чином. Спочатку окрайки фанери оброблюють фрезою на станку типу УС. Спiввiдношення довжини «вуса» до товщинi фанери повинно бути у межах 10:1 – 12:1. Тiльки при таких умовах можна утворити мiцний шов. Обробленi окрайки змазують клеєм i накладають один на одного так, щоб товщина з» єднання вiдповiдала товщинi фанери. Пiсля чого листи фанери направляють у прес УСП для склеювання. При виготовленнi балок або рам двутаврового перерiзу елементи поясiв розкладають на робочому майданчику вiдповiдно проектнiй схемi по шаблону i тимчасово закрiплюють. Дошки поясiв, якi безпосередньо примикають до фанери, укладають двойним рядом. Кiлькiсть шарiв дощок, що утворюють пояс, не повинно бути бiльше трьох. У випадку такого складеного поясу спочатку приєднують фанеру гвiздками до двойного ряду дошок намазаних клеєм. Потiм нашаровують iншi дошки поясiв» Клей на дошки поясiв наносять ручними клеєвими вальцями. Приєднання фанери до поясiв, нашаровування дошок поясiв, прикрiплення ребер жорсткостi i загальну запресовку усiх елементiв в єдину конструкцiю здiйснюють монтажними гвiздками. Розмiри i товщина цих гвiздкiв залежать вiд товщини фанери, кiлькостi шарiв дошок у поясах, якостi обробки пиломатерiалiв i фанери. Для приєднання фанери до першого шару дошок використовують гвiздки дiаметром 2,0…2,3 мм, довжиною 50 мм при вiдстанi мiж ними 110…180 мм. Для загальної запресовки конструкцiї i ребер жорсткостi використовують гвiздки дiаметром 3,5…4,0 мм, довжиною 90…110 мм при вiдстанi мiж ними 280…360 мм. Для виготовлення клеєних фанерних балок двутаврового перерiзу з поясами з дошок застосовують також рамнi гвинтовi преса, якi працюють по принципу вертикального стиску. Елементи арок двутаврового перерiзу склеюють в унiверсальних ваймових пресах. Один з них – головний, де фанера приклеюється до поясiв. Дошки поясiв, з'єднаннi зубчатим шипом у виглядi двох стрiчок, встановлених на ребро, проходять крiзь фрезерний станок, у якому шпiнделя рухаються поворотно-поступово по вертикалi. При русi стрiчок з дошок у них вирiзаються хвильовиднi пази конiчного профiлю. У цi пази вгоняють безперервну фанерну стрiчку, яка вигинається хвильовидними ролiками i ущiльнюється у пазах шляхом зближення поясiв протягуючими пристроями. Окрайки фанерної стрiчки попередньо покривають клеєм. Для прискорення склеювання шви прогрiвають iнфрачервоними променями або струменями високої частоти. Зусилля, якi виникають при вигинi фанери у пазах, утворюють тиск, який необхiдний для склеювання фанери з стiнками пазу. Профiльний елемент з хвильовидною стiнкою, який виробляється безперервно, розрiзують на балки довжиною 6…9 м з висотою перерiзу 14…38 см, ширинi полок 6…12 см i товщинi стiнки 3…6 мм. Маса 1 м такої балки складає 2…7 кг, що на 50% менше маси балок з прямою стiнкою (головним чином внаслiдок вiдсутностi ребер жорсткостi). В зв'язку з тим, що в таких балках повнiстю вiдсутнi металiчнi деталi, Їх можна використовувати для покриттiв будiвель з хiмiчно агресивним середовищем. Щитовi фанернi конструкцiї виготовляють або з запресовкою гвiздками або у одноповерхових гiдравлiчних або пневматичних пресах горячого або холодного склеювання. Запресовка гвiздками бiльш доцiльна при виготовленнi крупнорозмiрних щитiв. Використовують гвiздки дiаметром 2…2,5 мм, довжиною 40…50 мм з розстановкою їх через 150…200 мм. При склеюваннi холодним способом у пресах можливо укладати одночасно по декiлька щитiв з загальною висотою до 1 м. Питомий тиск при запресовцi такого пакету повинен бути не менше 1,5 МПа у перерахунку на площу ребер каркасу, а каркас кожного з щитiв необхiдно розташовувати один над другим. Для потреб монолiтного будiвництва на деяких пiдприємствах створенi спецiальнi технологiчнi лiнiї по виготовленню комплектiв iнвентарної щитової опалубки. При її виготовленнi дошки зi складу лiсоматерiалiв подають на розпилювання, де здiйснюється заготовка дошок необхiдної довжини. Потiм їх направляють для повздовжнього розпилювання, пiсля чого обробляють на стругальних станках (фуговальних, рейсмусових, фрезерних). Струганi дошки пiсля прорiзання шипiв направляють на верстаки для збирання, якi обладнанi кондукторами, а напiвфабрикати каркасiв щитiв – на станки для довбування. Готовi щити по рольгангу поступають на спецiальну установку, де на їх лицьову поверхню наносять гаряче масляне мастило. Виготовлення конструкцiй з деревних плит має багато спiльного з виготовленням фанерних конструкцiй, головним чином панельного типу. Плити приклеюють, прибивають, збирають у коробчатi елементи на клею, обрамують дерев'яними або пластмасовими рейками для запобiгання руйнування окрайцiв. При виготовленнi щитової опалубки деревностружковi плити попередньо покривають латексною плiвкою для запобiгання шкiдливого впливу вологи бетону i атмосферних опадiв. На робочу поверхню деревностружкових плит, якi захищенi латексними плiвками, наносять шар слабосчеплюючого з бетоном полiмерного покриття (фуранового, фенол формальдегидного). З застосуванням цементностружкових плит виготовляють панелi зовнiшнiх стiн i перегородок на дерев'яному каркасi, плити перекриттiв, деталi збiрних домiв, санiтарно-технiчнi кабiни, вентиляцiйнi вузли й вироби тощо. На особливостi технологiї виробництва конструкцiй з таких плит впливають такi показники їх властивостей: твердiсть, яка складає 45 МПа i бiльше; опiр висмикуванню шурупiв (60 н/мм i бiльше); змiни лiнiйних розмiрiв при зволоженнi (0,3%). Враховуючи цi особливостi цементностружкових плит їх необхiдно розрiзати твердосплавним iнструментом, попередньо просвердлювати отвори пiд гвiздки i шурупи, використовувати водостiйкi клеї, якi модифiкованi еластичними полiмерами. При виготовленнi панельних перекриттiв плити прибивають або приклеюють до дерев’яного каркасу з заповненням простору мiж ребрами мiнераловатним або пiнопластовим утеплювачем. Панелi перегородок також виготовляють на дерев’яному каркасi до якого плити прикрiплюють шурупами, Крайнi ребра мають виступ за габарити листа, а на протилежному окрайку – западину для збирання перегородок по схемi «шпунт гребiнь». Окрайки панелей, якi примикають до несучих стiн, обладнають скобами для прикрiплення або в них роблять паз, який при монтажi входить у вертикально прибиту до стiни рейку. Цементно-стружковi плити розрiзають на заготовки на форматно обрiзному станку ЦТЗФ-2 або на станку з програмним управлiнням ЦТМФ. Використовують дисковi пили з твердосплавними пластинами. Швидкiсть рiзання складає 25…35 мм. По довжинi плити з'єднують зубчатим шипом або за допомогою одностороннiх накладок. Отвори для гвiздкiв i шурупiв просвердлюють твердосплавними свердлами. Гвiздки вдавлюють гiдравлiчними пристроями, шурупи ввертають електроiнструментами. Для склеювання цементно-стружкових плит з дерев'яним каркасом застосовують клей ФРФ-50 м Збирання панелей при склеюваннi ведуть на збiрних конвейєрах, якi здiйснюють фiксацiю, перевертання i перемiщення пакету. Склеюють панелi при питомому тиску 0,2…0,3 МПа при рiвномiрному контактi плит преса i поверхнi панелi. Дозволяється виконувати контактне нагрiвання до 60…120 С, що скорочує витримку в пресi до 1,5…3 хвилин на 1 мм товщини цементно-стружкових плит. Клеєнi елементи коробчастного перерiзу з цементно-стружкових плит виготовляють на потокових автоматизованих лiнiях, якi виконують такi операцiї: укладання липкої стрiчки з обробкою сторiн плит; утворення, в плитах продольних пазiв; нанесення на поверхню пазiв клея; нагрiвання клею iнфрачервоними випромiнюванами; формування коробчастого елемента на формувальнiй машинi; запресовку коробчастого елемента i витримку його пiд тиском до набуття клеєвим швом необхiдної мiцностi. При виготовленнi балок з дерев'яними поясами стiнки з цементно-стружкових плит прикрiплюють до поясiв клеєм i гвiздками, якi забивають пневмопiстолетом на потокових лiнiях продуктивнiстю 11; 15 або 20 м/хв. Тришаровi дерев'янi панелi виготовляють шляхом склеювання обшивок з блоками пiнопласту (пресова технологiя) або заливки спiнюючих композицiй у простiр мiж обшивками (заливочна технологiя). Як спiнюючi композицiї застосовують полiуретановi i фенолформальдегiднi полiмери. По технологiї панелi виготовляють безперервним або перiодичним способами. У першому випадку лiнiя по виготовленню панелей має два участки. Один з них довжиною приблизно 20 м призначений для пiдготовки обшивок i збирання пакетiв на конвейєрi. Спочатку лист фанери або деревностружкової плити укладають на транспортерну стрiчку i покривають епоксидним клеєм, який наносять металiчною гребiнкою. Потiм на обшивку укладають розрiзанi на необхiднi розмiри блоки пiнополiстиролу щiльнiстю 30…40 кг/м3 стрiчцi на вiдстанi 1…2 см один вiд одного. Другий участок технологiчної лiнiї являє собою тунельну камеру довжиною близько 25 м, на якiй запресовують i нагрiвають пакети. Запресовку здiйснюють валками, а нагрiвання спiральними дротяними нагрiвачами, якi розташованi зверху i знизу пакетiв. Крiм того, пакети додатково нагрiвають повiтрям з калориферу. Температура у камерi на першому участку 40°С, на другому 60 С i на третьому близько 80 С. Товщина панелi може бути 20…160 мм в залежностi вiд її призначення. Пiсля камери панелi поступають на III участок – зону обрiзання i профiлювання окрайцiв. На цей час клеєвi шви мають необхiдну мiцнiсть i панелi можна фiксувати спецiальними пристроями. Продольнi i поперечнi окрайки обрiзають дисковими пилами з високомiцної сталi, а їх профiлювання здiйснюють спецiальними фрезами. Загальна довжина лiнiї по виготовленню тришарових панелей складає 66 м, швидкiсть руху стрiчки 0,6…1,8 м/хв., потужнiсть лiнiї до 300 тис. м2 у такiй послiдовностi виготовляють порожнистi пакети; встановлюють їх у формуючий пристрiй; заливають порожнини фенольною композицiею; витримують пакети у формуючому пристрої до завершення процесу вспiнення; вивантажують пакети i розпилюють їх до необхiдних розмiрiв. При виготовленнi панелей безперервним способом застосовують безперервнi стрiчки, автоматичнi установки нанесення клею, камери теплової обробки з iнфрачервоними випромiнювачами, спецiальнi установки для заливки в порожнини полiуретанового пiнопласту, який складається з полiєфiру, iзоцiанату, фреону i активаторiв. В наслiдок хiмiчної реакцiї мiж компонентами сумiш вспiнююється з збiльшенням у об’ємi у 20…30 разiв i твердiє, утворюючи жорсткий пiнопласт щiльнiстю 40…60 кг/м3 . При вспiнюваннi розвивається тиск 0,02…0,04 МПа, що сприяє мiцному злипанню пiнопласту i обшивки. Збiрнi малоповерховi дерев’янi будинки виготовляють з панелей малих i середнiх розмiрiв i рам, крокв тощо; великих панелей: на кiмнату (3,5…4,5 м) i стiну (9…12 м); блок-кiмнат; блок-квартир. Виробництво малих панелей потребує менших виробничих площ, а вони монтуються i перевозяться менше вантажопiдiймальними машинами, механiзмами. Конструкцiї домiв з малих панелей виготовляють на пiдприємствах, якi мають два спецiалiзованих цеха. Головний цех виготовляє панелi стiн, перекриттiв, цоколя i деталi до них; вспомiжний – деталi з дощок i брускiв, у тому числi неструганi, якi потребують захисної обробки. Вiконнi i двернi блоки поставляють з iнших пiдприємств, або виготовляють у вспомiжному цеху. Антисептування деталей i заготовок здiйснюється у автоклавi i сушильнiй камерi, розмiщених окремо вiд основного i вспомiжного цехiв. Технологiчний процес починається з розрiзання пиломатерiалiв на заготовки i деталi; їх торцування у розмiр з вирiзанням дефектних мiсць. Пакети неструганих деталей, якi не потребують. подальшої обробки вiдправляють на склад; а пакети заготовок – на лiнiю повздовжнього фрезерування i на лiнiю виготовлення елементiв крокв. На лiнiї повздовжнього фрезерування виготовляють деталi карка сiв панелей i ригелi рам. Маломiрнi вiдрiзки укладають у пакети i направляють на лiнiю повздовжнього зрощування зубчатим шипом продуктивнiстю 5 м/хв., яка забезпечує вiдновлення до 10% об’єму усiх перероблюваних у цеху пиломатерiалiв. Цiльнi i зрощенi заготовки укладають в пакети i вiдправляють на лiнiю збирання панелей. Перегородки з обшивками з деревноволокнистих плит виготовляють на двох технологiчних лiнiях; розпилювання i склеювання. Твердi деревноволокнистi плити товщиною 4 i 8 мм розрiзають на форматнообрiзному станку i направляють на лiнiю склеювання, яка складається з клеєвих вальцiв КВ-14, преса холодного склеювання, постiв формування пакетiв i роль гангiв. Для склеювання використовують карбамiдний клей холодного твердiння. Обшивку панелей стiн застосовують товщиною 8 мм. Для цього можна склеїти двi плити товщиною 4 мм. Клей (фенольний або карбамiд ний) наносять на сiтчату поверхню плит, складають двi плити разом, комплектують у пакети i ущiльнюють у пресах гарячого склеювання при температурi 140…150 С. елементiв крокв металевими зубчатими пластинами. При збираннi каркасу, прикрiплення обшивок i утеплювача використовують гвiздки i скоби, або збирають панелi склеюванням у гарячих пресах. На лiнiях опорядження шпатлюють дефектнi мiсця панелей i головки гвiздкiв. Пiсля сушки у камерах i зачищення поверхнi панелей наносять шар грунтовочного покриття, а панелi знову сушать. Потiм наносять другий шар шпаклiвки i знову панелi сушать. Опорядження погонних деталей полягає у їх фарбуваннi методом струйного облива двiчi з попереднiм шпаклюванням їх поверхнi. Для пiдвищення довговiчностi дерев’яних конструкцiй, захисту їх вiд гниття застосовують конструкцiйнi i хiмiчнi методи, а захисту вiд грибкiв i комах – тiльки хiмiчнi. Конструкцiйнi методи захисту поля гають в забезпеченнi повiтря – сухого стану дерев'яних елементiв, що досягається утворенням гiдро- i пароiзоляцiйних шарiв, або створенням сприятливих умов для. видiлення iз деревини вологи. При захистi вiд гниття деревину конструкцiй оброблюють антисептиками, якi подiляються на такi, що розчиннi у водi, легких органiчних розчинниках, маслах i на антисептики – масла. Столярнi вироби i елементи дерев’яних конструкцiй для захисту вiд зволоження просочують гiдрофобними речовинами або покривають водостiйкими фарбами i лаками. Гiдрофобнi речовини (ральнi масла, парафiн, сiрка тощо) заповнюють пори деревини i зменшують капiлярне зволоження. В зв’язку з чим здатнiсть деревини набухати залишається, але значно зменшується швидкiсть цього процесу. Крiм того просочування збiльшує масу деревини, погiршує її декоративнi властивостi, обмежує температурний iнтервал застосування виробiв. Тому просочування гiдрофобними речовинами доцiльне для систематичного зволожуваних виробiв (опалубки, деталi графирен тощо). Для одночасного захисту вiд зволоження i ураження дереворуйнуючими органiзмами деревину просочують гiдрофобними антисептиками – розчинами пентахлорфенола (не менше 5% по масi розчину) у легких нафтопродуктах з добавкою пара фiну. Комплексний захист досягається при обробцi деревини синтетичними полiмерами. Заготовки просочують низьков’язкими мономерами (стиролом, метилнетакрилатом) або олiгомерами (фенольним, карбамiдним, фурановим), якi потiм переводять у твердий стан пiд дiєю тепла, хiмiчних реагентiв або iонiзуючих випромiнювань. Для захисту дерев’яних конструкцiй i виробiв вiд атмосферних впливiв, зволоження рекомендується також застосовувати рiзнi лакофарбовi покриття: маслянi фарби, олiфи, синтетичнi емалi i лаки. Дерев’янi конструкцiї сiльськогосподарських будинкiв доцiльно покривати пентафталевими емалями ПФ-115, ПФ-133. Захиснi властивостi фарб i емалей пiдвищуються при введеннi в них алюмiнiєвої пудри. Антисептування може здiйснюватись методами тимчасового занурення (3…5 хв.), обмазування, обприскування. Найбiльш розповсюджений метод занурювання. При цьому розчин антисептика повинен бути теплим, а деревина добре висушена. 3. Виробництво виробiв iз пластмас Пластмасовi переплети вiкон, вiтражiв, вiтрин виготовляють iз окремих профiльованих елементiв чи формують повнiстю. Цiна перших значно нижча, тому вони знаходять значне застосування. Ущiльнення вiкон виконується стрiчками i профiлями iз полiхлоропрянового каучуку. Монолiтнопластмасовi вiконнi переплiти iз непластифiцированного полiвiнiхлору виготовляють способом екструзiї з подальшою розрiзкою i зваркою. Це вироби бiлого кольору з товщиною стiнок не менше 2,5 мм. набiр профiлiв дозволяє конструювати вiкна з рiзними видами застiклiння i системами вiдкривання. переплети великого розмiру, нiж з полiвiнiахлорiду. Елементи вiконних переплетiв iз склопластика виготовляють способом пресування. При виготовленнi вiконних рам з полiвiнiлхлориду фасоннi елементи довжиною 5 м. рiжуть косими рiзками пiд кутом 45° на заготовки з припуском для зварювання. Допомiжнi елементи обробляють фрезами, оснащеними твердосплавними пластинками. Фасоннi стальнi i алюмiнiєвi деталi рiжуть на круглорiзному станку для обробки металiв. На станку – автоматi в елементах обв'язки висверливають для корпуса защолки, стержня ручки i шурупiв, крiплячих ручку. Потiм на фрезерно-копiровальнiм станку вибирають гнiзда пiд прибори i водовiдводящi канавки в основних елементах. Пiсля цього вручну вкладають ущiльнюючi прокладки, допомiжнi i змiцнюючи металевi елементи. Потiм всi елементи зварюють, причому на зварку одного кута затрачують 1. 5 хв. Зварнi рами стигнуть впродовж пiвгодини, що необхiдно для виправлення температури швiв i профiлю. Напливи удаляють ручним механiзованим iнструментом – циклювальними, фрезерними i довбальними. Мiсця зрiзiв шлiфують до блиску шлiфувальними машинами. Цiкаве використання в цiй системi коскетрудированих ущiльнень, виготовляємих разом з профiлем iз бiльш м'якого ПВХ. За рахунок застосування штапикiв рiзноманiтної товщини, товщина склопакетiв може коливатися вiд 16 до 36 мм., що дозволяє застосовувати двухкамернi склопакети. В данiй системi використовуються могутнi стальнi посилювачi, може застосовуватись фурнiтура рiзноманiтних європейських фiрм RОТО, WINKHAUS, GU i iншi. Список використаної лiтератури. 1. Антоненко Г. Я. Организация, планирование и управление предприятиями строительных изделий и конструкций. К.: Вища школа, 1989. 2. Артемьева И. Н. Алюминиевые конструкции. М.: Стройиздат, 1985. 4. Арумбид Ж., Дюрье М. Органические вяжущие и смеси для дорожного строительства. М.: Минавтотранс и автодор., РСФСР, 1971. 5. Атаев С. С. Технология индустриального строительства из монолитного бетона. М.:Стройиздат, 1989. 6. Баженов Ю. М. Технология бетона. М: Высшая школа, 1987. 7. Баженов Ю. М., Комар А. Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.:Стройиздат, 1984. 9. Бакка М. Т., Кузьменко О. Х. Видобування природного каменю. 4. 2. К.:УСДО, 1994.